精密注塑工藝分析
常用填料
注塑材料常用的填料有一般填料，金屬填料，有機填料，短纖維填料與長纖維填料。加入這些填料可降低注塑制品的成本，提高經(jīng)濟(jì)效益可改善物理機械性能，化學(xué)性能以及光電性能；可改善加工性能，流變性能，降低粘度，提高分散作用。
一般填料有石灰石，碳酸鈣，滑石粉，硅酸鈣，云母，氫氧化鋁，硫酸鈣，以及農(nóng)副產(chǎn)品等。
有機填料是目前塑料制品中的主要填料，有天然材料和合成材料，包括：木材，木粉，胡核的殼皮，棉植纖維素等；合成材料有再生纖維素，包括：人造織物，聚丙烯腈纖維，尼龍纖維，聚酯纖維等。
加到注塑材料中的一些填料，需要用表面改性劑進(jìn)行處理，處理過程遵循界面化學(xué)理論，填料與聚合物表面的濕潤理論酸堿的相互作用理論，以及混合理論賦予材料一些優(yōu)良性質(zhì)。
目前常用的表面改性劑有硅烷偶聯(lián)劑，鈦酸酯偶聯(lián)劑，有機硅處理劑等。這些表面改性劑加上后，能進(jìn)一步提高填料效能。
第二章 塑料的物理性能
第一節(jié) 塑料的物理性能
物料的性能與注塑條件和制品質(zhì)量有密切關(guān)系。注塑材料大部分是顆粒狀，這些固體物料裝入料斗時，一般要先經(jīng)過預(yù)熱，排除濕氣，然后再經(jīng)過螺桿的壓縮輸送和塑化作用，在料筒中需要經(jīng)過較長的熱歷程才被螺桿推入模腔，經(jīng)過壓力保持階段再冷卻定型。影響這個過程的主要因素是物料，溫度，料筒溫度，充模壓力，速度。高分子物料加工的工藝性能，分子鏈的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，分子量大小及其分布，而且還取決高分子的外部結(jié)構(gòu)。注塑的工藝性與高分子材料的相對密度，導(dǎo)熱系數(shù)，比熱容，玻璃化與結(jié)晶溫度，熔化，分解溫度以及加工中所表現(xiàn)的力學(xué)性能，流變性能等有密切關(guān)系。
一， 一般物理性能
1總熱容量
總熱容量是指注塑物料在注塑工藝溫度下的總熱容量。
2 熔化熱
熔化熱又稱熔化潛熱，是結(jié)晶型聚合物在形成或熔化晶體時所需要的能量。這部分能量是用來熔化高分子結(jié)晶結(jié)構(gòu)的，所以注塑結(jié)晶型聚合物時要比注塑非結(jié)晶型料達(dá)到指定熔化溫度下所需的能量要多。
對于非結(jié)晶型聚合物無需熔化潛熱。使POM達(dá)到注塑溫度需熱約452/g(100.8cal/g),PS只需要375J/g即可熔化。
3 比熱容
比熱容是單位重量的物料溫度上升1度時所需熱量[J/kg.k]。
不同高聚物的比熱容是不同的，結(jié)晶型比非對面型要高。因為加熱聚合物時，補充的熱能不僅要消耗在溫度升上，還要消耗在使高分子結(jié)構(gòu)的變化上，結(jié)晶型必須補充熔化潛熱所需的熱淚盈眶量才能使物料熔化。
注塑過程中，塑料加熱或冷卻特性是由聚合物的熱含量與溫差所決定的。熱傳遞速率正比于被加熱材料和熱源之間的溫差。
一般冷卻要比熔化快，因為大體上料筒與物料溫差小，熔料與模具溫差大。加熱時間取決于料筒內(nèi)壁與料層之間的溫差和料層厚度。
4熱擴(kuò)散系數(shù)
熱擴(kuò)散系數(shù)是指溫度在加熱物料中傳遞的速度，又稱導(dǎo)熱系數(shù)其值是由單位質(zhì)量的物料溫度升高1度時所需的熱量（比熱容）和材料吸收熱量的速度（導(dǎo)熱系數(shù)）來決定。
壓力對熱擴(kuò)散系數(shù)影響小，溫度對其影響較大。
5導(dǎo)熱系數(shù)
導(dǎo)熱系數(shù)反映了材料傳播熱量的速度。導(dǎo)熱系數(shù)愈高，材料內(nèi)熱傳遞愈快。由于聚合物導(dǎo)熱系數(shù)很低，所以無論在料筒中加熱還是其熔體在模具中冷卻，均需花一定時間。為了提高加熱和冷卻效率，需采取一些技術(shù)措施。如：加熱料筒要求有一定的厚度，這不僅是考慮強度，同時也是為了增加熱慣性，保證物料能良好穩(wěn)定地傳熱，有時還利用聚合物的低導(dǎo)熱特性，采用熱流道模具等。聚合物導(dǎo)熱系數(shù)隨溫度升高而增加。結(jié)晶型塑料的導(dǎo)熱系數(shù)對溫度的依賴性要比非結(jié)晶型的顯著。
6 密度與比容
密度增加會使制品中的氣體和溶劑滲透率減少，但是使制品的拉伸強度，斷裂伸長，剛度硬度以及軟化溫度提高；使壓縮性，沖擊強度，流動性，耐蠕變性能降低。
在注塑過程中，聚合物經(jīng)歷著冷卻—加熱—冷卻反復(fù)的熱過程溫度，梯度和聚合物形態(tài)的變化都很大，所以密度也在不斷地發(fā)生變化，這對注塑制品質(zhì)量起著重要的影響。
比容反映了單位物質(zhì)所占有的體積。這是一個衡量在不同工藝條件下高分子結(jié)構(gòu)所占有的空間，各種狀態(tài)下的膨脹與壓縮，制品的尺寸收縮等方面是非常重要的參數(shù)。
7 膨脹系數(shù)與壓縮系數(shù)
比容在恒壓下由溫度而引起的變化，即為膨脹系數(shù)。聚合物從高溫到低溫表現(xiàn)出比容逐漸減少的收縮特性。聚合物比容不僅取決于溫度而且取決于壓力。聚合物比容在不同溫度下都隨壓力而變化，壓力增高比容減小而密度加大。這種性質(zhì)對于用壓力來控制制品的質(zhì)量和尺寸精度有重要意義。
二 聚合物的熱物理性能
二 聚合物的熱物理性能
1玻璃化溫度
聚合物的玻璃化溫度是指線型非結(jié)晶型聚合物由玻璃態(tài)向高彈態(tài)或者由后者向前者的較變溫度。就是大分子鏈段本身開始變形的溫度當(dāng)溫度高于玻璃化溫度時，大分子鏈開始自由活動，但還不是整個分子鏈段的運動。這時表現(xiàn)出高彈性的橡膠性能；當(dāng)?shù)陀诓ＡЩ瘻囟葧r，鏈段被凍結(jié)變成堅硬的固態(tài)或玻璃態(tài)。橡膠的玻璃化溫度低于室溫。所以橡膠在常溫下處于高彈態(tài)。而其它塑料在常溫下是處于脆韌性的玻璃態(tài)。
高聚物的自由體積理論認(rèn)為，高聚物分子結(jié)構(gòu)所占有的整個體積分成兩部分。一部分是分子鏈所占有的空間，而另一部分是分子鏈之間的自由空間。當(dāng)溫度降低時分子鏈動能減少，自由空間減少，當(dāng)溫度升高時，分子鏈段動能增加，自由空間也增加：當(dāng)溫度達(dá)到玻璃化時，急劇產(chǎn)生內(nèi)聚力，聚合物膨脹，鏈段開始旋轉(zhuǎn)，鏈段擁有的能量足以使鏈段活動起來所以自由空間的體積突然增加。
高聚物在玻璃化溫度以上的總自由體積等于玻璃化溫度下的自由體積與熱膨脹系數(shù)乗以溫升之和。在預(yù)塑化時，位于螺槽中的高分子固態(tài)物料，在升至玻璃化溫度以后，隨著溫度的升高物料自由體積會增加，其比容也會加大，但由于螺槽容積的限制會使物料產(chǎn)生內(nèi)壓，并有加速固體床的作用。
當(dāng)高聚物的物理形態(tài)發(fā)生變化時，許多物理性質(zhì)如比熱容，比容，密度，導(dǎo)熱系數(shù)，膨脹系數(shù)，折光指數(shù)，介電常數(shù)等都跟著變化，因此利用這些關(guān)系可以測定聚合物相變溫度和高聚物性質(zhì)。
對于理解塑料在料筒中加熱，塑料化過程中從加料段向壓縮段物態(tài)轉(zhuǎn)變，溫升，溫升速率，螺桿轉(zhuǎn)速，背壓等工藝因素的影響將起重要作用。這些對于控制制品脫模時的物性狀態(tài)，頂出溫度和頂出時間是重要的。
2 熔化溫度（熔點）
熔化溫度是指結(jié)晶型聚合物從高分子鏈結(jié)構(gòu)的三維有序態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)闊o序的粘流態(tài)時的溫度。轉(zhuǎn)變點（熔點）對于低分子材料來說，熔化過程是非常窄的，有較明顯的熔點；而對于結(jié)晶型高聚物來說，從達(dá)到玻璃化溫度就開始軟化，但從高彈態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)檎沉鲬B(tài)的液相時卻沒有明顯的熔點，而是有一個向粘流態(tài)轉(zhuǎn)變的溫度范圍。
對高聚物來說，玻璃化溫度，熔化溫度或溫度范圍都是變相點。有較明顯的變化范圍，從分子結(jié)構(gòu)觀點看，都是大鏈段運動的結(jié)果。
一般有增塑劑的聚合物熔點要比無增塑劑的要低，共聚物的熔點要比組成共聚物中較高均聚物的熔點要低些。
注塑時，料筒的第三段溫度（靠近嘴溫的溫度）都要設(shè)定在熔點以上，然后以降低15~20度的溫度梯度依次設(shè)定第二段和第一段的料筒溫度為宜。
3 分解溫度及燃燒特性
熱分解溫度是指在氧氣存在條件下，高聚物受熱后開始分解的溫度范圍。依聚合物化學(xué)結(jié)構(gòu)式不同而有顯著的差異，此外還與物料的形態(tài)有關(guān)。在注塑過程中，無論是在預(yù)塑階段還是在注射階段，只要聚合物局部溫度達(dá)到分解溫度，高分子物料就會訊速生成低分子量的可燃性物質(zhì)。聚合物的熱分解在氧氣充足條件下是放熱反應(yīng)，產(chǎn)生的熱會繼續(xù)加熱聚合物。當(dāng)聚合物達(dá)到燃點時就會燃燒，燃燒體系的溫度是否會上升，產(chǎn)生的燃燒熱是否和體系進(jìn)行對流，都與熱分解溫度，比熱容以及導(dǎo)熱系數(shù)等物理性能有密切關(guān)系。
注塑時，對聚合物分解溫度的控制是十分重要的，否則分解出燃燒物質(zhì)不僅會影響制品質(zhì)量，還會腐蝕設(shè)備，危害人體。
三聚合物降解及熱穩(wěn)定性
所謂降解，是指遞解分解作用，在高分子化學(xué)中，通常是指在化學(xué)或物理作用下，聚合物分子的聚合度降低過程，聚合物在熱，力，氧氣，水及光輻射等作用下往往發(fā)生降解。降解過程實質(zhì)量大分子鏈發(fā)生結(jié)構(gòu)變化。如發(fā)生彈性消失，強度降低，粘度減少或增加等現(xiàn)象。
在注塑中力，水，氧通過溫度對聚降解起重要影響，在高溫時氧和水更能使聚合物分解。剪切力的作用會因高溫時聚合物粘度的降低而減小。熱降解是指某些聚合物在高溫下時間過長，發(fā)黃變色，降解，分解等現(xiàn)象。
聚合物是否容易發(fā)生降解，依其分子內(nèi)部和分子外部結(jié)構(gòu)有關(guān)；是否有分解的雜質(zhì)有關(guān)；能引起高聚物降解的雜質(zhì)，一般都是熱降解的崔化劑，如：PVC 分解的產(chǎn)物是氯化氫，POM分解產(chǎn)物是甲醛，它們有著加劇高聚物降解的作用。
所謂熱穩(wěn)定性是指聚合物在高溫下分子鏈抗化學(xué)分解能力及耐化學(xué)變化的溫度熱降解溫度稱為穩(wěn)定性溫度略高于分解溫度。對于某些熱穩(wěn)定較差的聚合物，其溫度范圍只有5~15度。
溫度的高低和變化范圍對聚合物的降解有影響外，還有在溫度場中所經(jīng)歷的反復(fù)加工次數(shù)有關(guān)。不同的聚合物在反復(fù)加工后熱降解和融熔指數(shù)有著較大的差異。在正常溫度下PS, PC, PP,經(jīng)數(shù)次加工后融熔指數(shù)升高的傾向。而PE，抗沖擊PS醋酸纖維素等有下降的現(xiàn)象。
聚合物在剪切應(yīng)力作用下纏結(jié)著的大分子在外力作用下，沿力的方向上發(fā)生流動，分子鏈之間發(fā)生解脫，當(dāng)解脫發(fā)生障礙時，分子鏈將受到很大的牽引力，當(dāng)超過鏈的強度就發(fā)生鏈斷裂。
實驗證明：剪切應(yīng)力.剪切速率越高，分子量降解速度越快，斷裂的鏈越短；當(dāng)提高加熱溫度或增塑劑含量時，力的降解作用會減小。
注塑中某些塑料的水解作用是經(jīng)常發(fā)生的，水解作用是由于在聚合物中存在有可以水解的化學(xué)基團(tuán)。如：酰胺，酯，腈等，或在氧化作用下形成可被水解的基團(tuán)。如果這些基團(tuán)在分子的主鏈上，水解作用會使主鏈斷鏈而降解。由于某些聚合物有水解作用，因此對這些塑料的吸濕性應(yīng)加以注意。
有的塑料具有吸濕或凝集水分傾向，因為它們含有極性親水基團(tuán)，如ABS, PMMA, PA, PC, PPO等，在注塑中都需要干燥處理，防此水解。
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第二節(jié) 聚合物表面性能與相容性
一磨擦性能
在塑料中常遇到磨擦性質(zhì)的問題。如在注塑中物料在螺桿加料段的磨擦機理，磨擦系數(shù)對其螺桿的輸送效率有重要影響。物料從料斗進(jìn)入螺桿之后在螺桿旋轉(zhuǎn)下，使物料沿螺槽向前輸送顆粒料首先被壓成固體塞，在輸送過程中塑料固體塞和料筒及螺桿 產(chǎn)生相對運動，各面承受著磨擦力的作用。這時磨擦將受到許多因素的影響，如塑料的物料性能，顆粒形狀及大小，料筒及螺桿表面的光潔度及材質(zhì)，相對運動的速度，塑料與金屬的接觸壓力及作用時間等等。
不同的聚合物其磨擦系數(shù)是不同的。當(dāng)塑料與金屬磨擦?xí)r，磨擦系數(shù)與磨擦中的接觸面積，與塑料對金屬的附著力以及剪切強度有關(guān)。因此磨擦系數(shù)不僅與高聚物的物理性質(zhì)有關(guān)，而且與影響物理—機械性質(zhì)的外界壓力，速度和溫度有關(guān)。
在高壓高速下塑料的熱傳導(dǎo)性能很差產(chǎn)生的熱量不易散出，使塑料發(fā)生大的變形表面破壞，因此壓力和速度對磨擦系數(shù)均有影響。
一般情況下，塑料的磨擦系數(shù)隨載荷的加大而稍許降低。聚合物材料的干磨擦系數(shù)，隨著相對速度的提高有增加的趨勢。
二 相容性
相容性是指兩種不同品級的聚合物在熔融狀態(tài)下能否相互混溶的一種性質(zhì)。相容性不好的聚合物混熔在一起，制品會出現(xiàn)分層現(xiàn)象。不同類型聚合物的相容性是不一樣的，這與分子結(jié)構(gòu)有一定關(guān)系；分子結(jié)構(gòu)相近者易相容；反之難容。例如，借助于聚碳酸酯和聚乙烯之間的互容性，在聚碳酸酯中加入30~50%聚乙烯可使伸長率提高30%，沖擊強度提高４倍，并使熔體的粘度降低。近年來，利用聚合物之間的相容特性，使共混料品級日益增多，受到人們的普遍重視。
三 表觀密度
大多數(shù)熱塑性塑料致密狀的相對密度為0.9~1.2g/cm3而粉料或顆粒料的表觀密度是0.3~0.6g/cm3。如果物料的表觀密度低，使均勻加料發(fā)生困難，就易出現(xiàn)“架橋”現(xiàn)象。這樣會影響輸送效率和塑化質(zhì)量的穩(wěn)定性。為此有的在料斗中設(shè)置有攪拌器，或者采用定量的加料調(diào)節(jié)裝置，對進(jìn)料量調(diào)節(jié)和控制，保證連續(xù)，均勻地加料。
第三節(jié) 聚合物的力學(xué)特性
１形變與應(yīng)力關(guān)系
材料的力學(xué)特性是指材料在外力的作用下，產(chǎn)生變形，流動與破壞的性質(zhì)，反應(yīng)材料基本力學(xué)性質(zhì)的量主要有兩類；一類是反應(yīng)材料變形情況的量如模量或柔度，泊桑比；另一類是反應(yīng)材料破壞過程的量，如比例極限，拉伸強度，屈服應(yīng)力，拉伸斷裂等作用。從力學(xué)觀?憧矗牧掀蘋凳且桓齬潭皇且桓齙恪?BR>２應(yīng)力與時間的關(guān)系
應(yīng)力對其作用時間的依賴性，這是聚合物材料主要特征之一。聚合物在較高溫度下力作用時間較短的應(yīng)力松馳行為和在溫度較低力作用時間較長的應(yīng)力松馳行為是一致的。
３形變與時間關(guān)系
聚合物材料在一定溫度下承受恒定載荷時，將訊速地發(fā)生變形，然后在緩慢的速率下無限期地變形下去。若載荷足夠高時變形會繼續(xù)到斷裂為此。這種在溫度和載荷都是恒定的條件下，變形對時間依賴的性質(zhì)，即稱蠕變性質(zhì)。
第四節(jié) 聚合物的流變性能
一概述
注塑中把聚合物材料加熱到熔融狀態(tài)下進(jìn)行加工。這時可把熔體看成連續(xù)介質(zhì)，在機器某些部位上，如螺桿，料筒，噴嘴及模腔流道中形成流場。在流場中熔體受到應(yīng)力，時間，溫度的聯(lián)合作用發(fā)生形變或流動。這樣聚合物熔體的流動就和機器某些幾何參數(shù)和工藝參數(shù)發(fā)生密切的聯(lián)系。
處于層流狀態(tài)下的聚合物熔體，依本身的分子結(jié)構(gòu)和加工條件可分近似牛頓型和非牛頓型流體它們的流變特性暫不予祥細(xì)介紹。
1 關(guān)于流變性能
（1）剪切速率，剪切應(yīng)力對粘度的影響
通常，剪切應(yīng)力隨剪切速率提高而增加，而粘度卻隨剪切速率或剪切應(yīng)力的增加而下降。
剪切粘度對剪切速率的依賴性越強，粘度隨剪切速率的提高而訊速降低，這種聚合物稱作剪性聚合物，這種剪切變稀的現(xiàn)象是聚合物固有的特征，但不同聚合物剪切變稀程度是不同的，了解這一點對注塑有重要意義。
（2）離模膨脹效應(yīng)
當(dāng)聚合物熔體離開流道口時，熔體流的直徑，大于流道出口的直徑，這種現(xiàn)象稱為離模膨脹效應(yīng)。
普遍認(rèn)為這是由聚合物的粘彈效應(yīng)所引起的膨脹效應(yīng)，粘彈效應(yīng)要影響膨脹比的大小，溫度，剪切速率和流道幾何形狀等都能影響熔體的膨脹效應(yīng)。所以膨脹效應(yīng)是熔體流動過程中的彈性反映，這種行為與大分子沿流動方向的剪切應(yīng)力作用和垂直于流動方向的法向應(yīng)力作用有關(guān)。
在純剪切流動中法向效應(yīng)是較小的。粘彈性熔體的法向效應(yīng)越大則離模膨脹效應(yīng)越明顯。流道的影響；假如流道長度很短，離模效應(yīng)將受到入口效應(yīng)的影響。這是因為進(jìn)入澆口段的熔體要收劍流動，流動正處在速度重新分布的不穩(wěn)定時期，如果澆口段很短，熔體料流會很快地出口，剪切應(yīng)力的作用會突然消失，速度梯度也要消除，大分子發(fā)生剪切速率有三個流變區(qū)：低剪切速率區(qū)，在低剪切速率下被破壞的高分子鏈纏結(jié)能來得及恢復(fù)，所以表現(xiàn)出粘度不變的牛頓特性。中剪切區(qū)，隨著剪切速率的提高，高分子鏈段纏結(jié)被順開且來不及重新恢復(fù)。這樣就助止了鏈段之間相對運動和內(nèi)磨擦的減小?？墒谷垠w粘度降低二至三個數(shù)量級，產(chǎn)生了剪切稀化作用。在高剪切區(qū)，當(dāng)剪切速率很高粘度可降至最小，并且難以維持恒定，大分子鏈段纏結(jié)在高剪切下已全部被拉直，表現(xiàn)出牛頓流體的性質(zhì)。如果剪切速率再提高，出現(xiàn)不穩(wěn)定流動，這種不穩(wěn)定流動形成彈性湍流熔體出現(xiàn)波紋，破裂現(xiàn)象是熔體不穩(wěn)定 的重要標(biāo)志。
當(dāng)剪切速率達(dá)到彈性湍流時，熔體不僅不會繼續(xù)變稀，反而會變稠。這是因為熔體發(fā)生破裂。
（4）溫度對粘度的影響
粘度依賴于溫度的機理是分子鏈和“自由體積”與溫度之間存在著關(guān)聯(lián)。當(dāng)在玻璃化溫度以下時，自由體積保持恒定，體積隨溫度增長而大分子鏈開始振動。當(dāng)溫度超過玻璃化溫度時，大鏈段開始移動，鏈段之間的自由體積增加，鏈段與鏈段之間作用力減小，粘度下降。不同的聚合物粘度對溫度的敏感性有所不同。
（5）壓力對粘度的影響
聚合物熔體在注塑時，無論是預(yù)塑階段，還是注射階段，熔體都要經(jīng)受內(nèi)部靜壓力和外部動壓力的聯(lián)合作用。保壓補料階段聚合物一般要經(jīng)受1500~2000kgf/cm2壓力作用，精密成型可高達(dá)4000kgf/cm2,在如此高的壓力下，分子鏈段間的自由體積要受到壓縮。由于分子鏈間自由體積減小，大分子鏈段的靠近使分子間作用力加強即表現(xiàn)粘度提高。
在加工溫度一定時，聚合物熔體的壓縮性比一般液體的壓縮性要大，對粘度影響也較大。由于聚合物的壓縮率不同，所以粘度對壓力的敏感性也不同；壓縮率大的敏感性大。
聚合物也由于壓力提高會使粘度增加，能起到和降低熔體溫度一樣的等效作用。
（6）分子量對粘度的影響
一般情況下粘度隨分子量增加而增加，由于分子量增加使分子鏈段加度，分子鏈重心移動越慢，鏈段間的相對們移抵消?嵩蕉啵腫恿吹娜嶁約喲蟛岬閽齠?，链的金傃和滑以u選Ｊ沽鞫討υ齟螅枰氖奔浜湍芰懇蒼黽印?BR>由于分子量增加引起聚合物流動降低，使注塑困難，因此常在高分子量的聚合物中加入一些低分子物質(zhì)，如增塑劑等，來降低聚合物的分子量，以達(dá)到減小粘度，改善加工性能。
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第三章 制品成型機理
第一節(jié) 結(jié)晶效應(yīng)
1結(jié)晶概念
聚合物的超分子結(jié)構(gòu)對注塑條件及制品性能的影響非常明顯。聚合物按其超分子結(jié)構(gòu)可分為結(jié)晶型和非結(jié)晶型，結(jié)晶型聚合物的分子鏈呈有規(guī)則的排列，而非結(jié)晶態(tài)聚合物的分子鏈呈不規(guī)則的無定型的排列。不同形態(tài)表現(xiàn)出不同的工藝性質(zhì)誤物理—機械性質(zhì)。一般結(jié)晶型聚合物具有耐熱性和較高的機械強度，而非結(jié)晶型則相反。分子結(jié)構(gòu)簡單，對稱性高的聚合物都能生成結(jié)晶，如PE等，分子鏈節(jié)雖然大，但分子間的作用力很強也能生成結(jié)晶，如POM,PA等。分子鏈剛性大的聚合物不易生成結(jié)晶，如PC,PSU,PPO等。
評定聚合物結(jié)晶形態(tài)的標(biāo)準(zhǔn)是晶體形狀，大小及結(jié)晶度。
2 聚合物結(jié)晶度對制品性能的影響
（1）密度. 結(jié)晶度高說明多數(shù)分子鏈已排列成有序而緊密的結(jié)構(gòu)，分子間作用力強，所以密度隨結(jié)晶 度提高而加大，如70%結(jié)晶度的PP，其密度為0.896,當(dāng)結(jié)晶度增至95%時則密度增至o.903。
（2）拉伸強度 結(jié)晶度高，拉伸強度高。如結(jié)晶度70%的聚丙烯其拉伸強度為27.5mpa，當(dāng)結(jié)晶度增至95%時，則拉伸強度可提高到42mpa。
（3）沖擊強度 沖擊強度隨結(jié)晶度提高而減小，如70%結(jié)晶度的聚丙烯，其缺口沖擊強度15.2kgf-cm/cm2,當(dāng)結(jié)晶度95%時，沖擊強度減小到4.86kgf-cm/cm2。
（4）熱性能 結(jié)晶度增加有助于提高軟化溫度和熱變形溫度。如結(jié)晶度為70%的聚丙烯，載荷下的熱變形溫度為125度，而結(jié)晶度95%時側(cè)為151度。剛度是注塑制品脫模條件之一，較高的結(jié)晶度會減少制品在模內(nèi)的冷卻周期。結(jié)晶度會給低溫帶來脆弱性，如結(jié)晶度分別為55%，85%，95%的等規(guī)聚丙烯其脆化溫度分別為0度，10度，20度。
（5）翹曲 結(jié)晶度提高會使體積減小，收縮加大，結(jié)晶型材料比非結(jié)晶型材料更易翹曲，這是因為制品在模內(nèi)冷卻時，由于溫度上的差異引起結(jié)晶度的差異，使密度不均，收縮不等，導(dǎo)致產(chǎn)生較高的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，并使耐應(yīng)力龜裂能力降低。
（6）光澤度 結(jié)晶度提高會增加制品的致密性。使制品表面光澤度提高，但由于球晶的存在會引起光波的散射，而使透明度降低。
3影響結(jié)晶度的因素
（1）溫度及冷卻速度 結(jié)晶有一個熱歷程，必然與溫度有關(guān)，當(dāng)聚合物熔體溫度高于熔融溫度時大分子鏈的熱運動顯著增加，到大于分子的內(nèi)聚力時，分子就難以形成有序排列而不易結(jié)晶；當(dāng)溫度過低時，分子鏈段動能很低，甚至處于凍結(jié)狀態(tài)，也不易結(jié)晶。所以結(jié)晶的溫度范圍是在玻璃化溫度和熔融溫度之間。在高溫區(qū)（接近熔融溫度），晶核不穩(wěn)定，單位時間成核數(shù)量少，而在低溫區(qū)（接近玻璃化溫度）自由能低，結(jié)晶時間長，結(jié)晶速度慢，不能為成核創(chuàng)造條件。這樣在熔融溫度和玻璃化溫度之間存在一個最高的結(jié)晶速度和相應(yīng)的結(jié)晶溫度。
溫度是聚合物結(jié)晶過程最敏感性因素，溫度相差1度，則結(jié)晶速度可能相差很多倍。聚合物從熔點溫度以上降到玻璃化溫度以下，這一過程的速度稱冷卻速度，它是決定晶核存在或生長的條件。注塑時，冷卻速度決定于熔體溫度和模具溫度之差，稱過冷度。根據(jù)過冷度可分以下三區(qū)。
a等溫冷卻區(qū)，當(dāng)模具溫度接近于******結(jié)晶速度溫度時，這時過冷度小，冷卻速度慢，結(jié)晶幾乎在靜態(tài)等溫條件下進(jìn)行，這時分子鏈自由能大，晶核不易生成，結(jié)晶緩慢，冷卻周期加長，形成較大的球晶。
b快速冷卻區(qū)，當(dāng)模具溫度低于結(jié)晶溫度時過冷度增大，冷卻速度很快結(jié)晶在非等溫條件下進(jìn)行，大分子鏈段來不及折疊形成晶片，這時高分子松馳過程滯后于溫度變化的速度 ，于是分子鏈在驟冷下形成體積松散的來不及結(jié)晶的無定型區(qū)。例如：當(dāng)模具型腔表面溫度過低時，制品表層就會出現(xiàn)這種情況，而在制品心部由于溫度梯度的關(guān)系，過冷度小，冷卻速度慢就形成了具有微晶結(jié)構(gòu)的結(jié)晶區(qū)。
c中速成冷卻區(qū)，如果把冷卻模溫控制在熔體******結(jié)晶速度溫度與玻璃化溫度之間，這時接近表層的區(qū)域最早生成結(jié)晶，由于模具溫度較高，有利于制品內(nèi)部晶核生成和球晶長大。結(jié)晶的也比較完整。在這一溫度區(qū)來選擇模溫對成型制品是有利的，因為這時結(jié)晶速率常數(shù)大，模溫較低，制品易脫模，具注塑周期短。例如:PETP。建議模溫控制在（140~190度），PA6, PA66,模溫控制在（70~120度），PP模溫控制在（30~80）這有助于結(jié)晶能力提高在注塑中模溫的選擇應(yīng)能使結(jié)晶度盡可能達(dá)到最接近于平衡位置。過低過高都會使制品結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定，在后期會發(fā)生結(jié)晶過程在溫度升高時而發(fā)生變化，引起制品結(jié)構(gòu)的變化。
(2)熔體應(yīng)力作用，熔體壓力的提高，剪切作用的加強都會加速結(jié)晶過程。這是由于應(yīng)力作用會使鏈段沿受力方向而取向，形成有序區(qū)，容易誘導(dǎo)出許多晶胚，使用權(quán)晶核數(shù)量增加，生成結(jié)晶時間縮短，加速了結(jié)晶作用。
壓力加大還會影響球晶的尺寸和形狀，低壓下容易生成大而完整的球晶，高壓下容易生成小而不規(guī)則的球晶。球晶大小和形狀除與大小有關(guān)還與力的形式有關(guān)。在均勻剪切作用下易生成均勻的微晶結(jié)構(gòu)，在直接的壓力作用下易生成直徑小而不均勻的球晶。螺桿式注塑機加工時，由于熔體受到很大的剪切力作用，大球晶被粉碎成微細(xì)的晶核，形成均勻微晶。而塞式注塑機相反。球晶的生成和發(fā)展與注塑工藝及設(shè)備條件有關(guān)。用溫度和剪切速率都能控制結(jié)晶能力。
在高剪切速率下得到的PP制品冷卻后具有高結(jié)晶度的結(jié)構(gòu)，而且PP受剪切作用生成球晶的時間比無剪切作用在靜態(tài)熔體中生成球晶的時間要減少一半。
對結(jié)晶型聚合物來說，結(jié)晶和取向作用密切相關(guān)，因此結(jié)晶和剪切應(yīng)力也就發(fā)生聯(lián)系；剪切作用將通過取向和結(jié)晶兩方面的途徑來影響熔體的粘度。從而也就影響了熔體在噴嘴，流道，澆口，型腔中的流動。根據(jù)聚合物取向作用可提前結(jié)晶的道貌岸然理，在注塑中提高注射壓力和注射速率而降低熔體粘度的辦法為結(jié)晶創(chuàng)造條件。當(dāng)然，應(yīng)以熔體不發(fā)生破裂為限。
在注塑模具中發(fā)生結(jié)晶過程的重要特點是它的非等溫性。熔體進(jìn)入模具時，接近表面層先生成小球晶，而內(nèi)層生成大的球晶；澆口附近溫度高，受熱時間長結(jié)晶度高，而遠(yuǎn)離澆口處因冷卻快，結(jié)晶度低，所以造成制品性能上的不均勻性。
第二節(jié) 取向效應(yīng)
1取向機理
聚合物在加工過程中，在力的作用下，流動的大分子鏈段一定會取向，取向的性質(zhì)和程度根據(jù)取向條件有很大的區(qū)別。按熔體中大分子受力的形式誤作用的性質(zhì)可分為剪切應(yīng)力作用下的“流動取向”和受拉伸作用下的“拉伸取向”。
按取向結(jié)構(gòu)單元的取向方向，可分單軸和雙軸或平面取向。按熔體溫場的穩(wěn)定性可分等溫和非等溫流動取向。也可分結(jié)晶和非結(jié)晶取向。
聚合物熔體在模腔中的流動是注塑的主要流動過程，熔體在型腔中取向過程，將直接影響制品的質(zhì)量。
欲理解注塑制品在型腔中成型的機理需了解無定型聚合物的取向機理。充模時，無定型聚合物熔體是沿型壁流動，熔體流入型腔首先同模壁接觸霰成來不及取向的凍結(jié)層外殼。而新料沿著不斷增長地凝固層內(nèi)壁向前流動。推動波前峰向前移動。
靠近凝固層的分子鏈，一端被固定凝固層上，而另一端被鄰層的分子鏈沿著流動方向而取向。由于靠近凝固層助力******，速度最?。欢行耐饬鲃又ψ钚?，速度******，這樣在垂直于流動方向上形成速度梯度；凝固層處的速度梯度******，中心處的速度梯度最小，因此靠近凝固層的熔體流受剪切作用最強，取向程度******，而在靠近中心層剪切作用最小，取向也最小，形成小取向?qū)訁^(qū)。
2 取向?qū)χ破沸阅艿挠绊?br />
由于非結(jié)晶型聚合物的取向是大分子鏈在應(yīng)力作用方向上的取向，所以在取向方向的力學(xué)性質(zhì)明顯增加，而垂直于取向方向的力學(xué)性質(zhì)卻又明顯地降低；在取向方向的拉伸強度，斷裂伸長率，隨取向度增加而提高。
雙軸取向的制品其力學(xué)性質(zhì)具有各異性并與兩個方向拉伸倍數(shù)有關(guān)。雙軸取向改變了單軸取向的力學(xué)性質(zhì)。在通常注塑條件下，注塑制品在流動方向上的拉伸強度大約是垂直方向的確良1~2.9倍，而沖擊強度為1~10倍，說明垂直于流動 方向上的沖擊強度降低很多。
注塑制品的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度隨取向度提高而上升。有的隨取向度高和結(jié)晶度的提高，其聚合物的玻璃化溫度值可升高~25度。
由于在制品中存在有一定的高彈形秋，一定溫度下已取向的分子鏈段要產(chǎn)生松馳作用：非結(jié)晶型聚合物的分子鏈要重新蜷曲，結(jié)晶率與取向度成正比。所以收縮程度是取向程度的反映。線膨脹系數(shù)也將隨取向度而變化；在垂直于流動方向線膨脹系數(shù)比取向方向約大3倍。取向后的大分子被拉長，分子之間的作用力增加，發(fā)生“應(yīng)力硬化”現(xiàn)象，表現(xiàn)了注塑制品模量提高的現(xiàn)象?！皟鼋Y(jié)取向”越大，則越容易發(fā)生應(yīng)力松馳，制品收縮也越大。所以制品收縮反映了取向的程度。
3 影響制品取向的因素
在注塑加工中，聚合物熔體的取向過程可分兩個階段進(jìn)行。第一階段是充模階段，這時流動的特點是：熔體壓力低，剪切速率大，模壁處的物料在快速冷卻條件丐進(jìn)行。這一階段聚合物熔體的粘度主要是溫度和剪切速率的函數(shù)。第二階段是保壓階段。其特點是剪切速率低，壓力高，溫度逐漸下降。
聚合物熔體的粘度主要依賴于溫度和注射壓力，但對取向影響主要是熔體加工溫度。對結(jié)晶影響主要是模具溫度。
取向即與剪切或拉伸作用有關(guān)，也與大分子鏈的自由能有關(guān)。根據(jù)這種機理，控制取向的條件有以下因素。
（1）物料溫度和模具溫度增高都會使取向效自學(xué)成才降低。因為熔體升高時粘度會降低。
如果熔體加工溫度高它和凝固溫度之間的溫度域加寬，松馳時間加長，容易解取向。非結(jié)晶型聚合物的松馳時間是從加工溫度降至玻璃化溫度的時間，而對結(jié)晶型聚合物是加工溫度至熔化溫度的時間，由于熔點溫度高于玻璃化溫度，顯然非結(jié)晶型聚合物松馳時間要長于結(jié)晶型聚合物。因此加工結(jié)晶型聚合物冷卻速度大，松馳過程短。容易產(chǎn)生凍結(jié)取向。而非結(jié)晶型聚合物冷卻速度慢，松馳過程長容易解取向，取向效果將減小。
（2）注射壓力增加可提高熔體的剪切自學(xué)成才?圖羥興俾?，有助釉傗欃高纺[擁娜∠蛐в?。因此，注射压力与保压压力的提高端E崾菇峋в肴∠蜃饔眉憂?，制品的密度将随保压压力导{叨端僭齔ぁ?BR>（3）澆口封閉時間會影響取向效應(yīng)。如果熔體流動停止后，大分子的熱運動仍較強烈，會使已取向的單元又發(fā)生松馳，產(chǎn)生解取向的效應(yīng)。采用大的澆口由于冷卻得慢，封閉時間延長，熔體流動時間延長增加了取向效果，尤其在澆口處的取向更為明顯，所以直澆口比點澆口更容易維持取向效應(yīng)。
（4）模具溫度較低時，凍結(jié)取向效應(yīng)提高。而解取向作用減小。
（5）關(guān)于充模速度對制品取向的影響?？焖俪淠鸨砻娌课坏母叨热∠?，但內(nèi)部取向小，因為在一定溫度條件下，快速充模會維持其制品心部在較高的溫度下冷卻，使冷卻時間加長，高分子松馳時間延長使解取向能力加強，所以心部取向程度反而比表層的小。在注射溫度相同條件下，慢速充模會延長流動時間，實際熔體溫度要降低，剪切力要增加。這時熔體的實際溫度與玻璃化溫度或熔點的區(qū)間要比快速充模區(qū)間小，則應(yīng)力松馳時間也短，所以解取向作用小；另一方面慢速充模熔體的溫度比快速充模時來得低些，解取向作用減小，而取向作用會增加。就制品心部的結(jié)構(gòu)形態(tài)而言，快速充模會引起較小的取向，而慢速充模反而會引起大的取向。
綜上所述，影響聚合物結(jié)晶與取向的因素有以下幾個方面：
1 溫度：a熔體溫度。b熔體加工過程的溫度。c模具溫度。d聚合物熔點。e聚合物玻璃化溫度。f熔體******結(jié)晶速率溫度。
2 時間：a聚合物加熱時間。b充模時間。c保壓時間。d澆口封閉時間。e冷卻時間。
3 壓力：a充模壓力。b保壓壓力。
4 速度：a充模速度。b塑化速度。
第三節(jié) 內(nèi)應(yīng)力
1 內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生
在注塑制品中，各處局部應(yīng)力狀態(tài)是不同的，制品變形程度將決定于應(yīng)力分布。如果制品在冷卻時。存在溫度梯度，則這類應(yīng)力會發(fā)展，所以這類應(yīng)力又稱為“成型應(yīng)力”。
注塑制品的內(nèi)應(yīng)力包兩種：一種是注塑制品成型應(yīng)力，另一種是溫度應(yīng)力。當(dāng)熔體進(jìn)入溫度較低的模具時，靠近模腔壁的熔體訊速地冷卻而固化，于是分子鏈段被“凍結(jié)”。由于凝固的聚合物層，導(dǎo)熱性很差，在制品厚度方向上產(chǎn)生較大的溫度梯度。制品心部凝固相當(dāng)緩慢，以致于當(dāng)澆口封閉時，制品中心的熔體單元還未凝固，這時注塑機又無法對冷卻收縮進(jìn)行補料。這樣制品內(nèi)部收縮作用與硬皮層作用方向是相反的；心部處于靜態(tài)拉伸而表層則處于靜態(tài)壓縮。
在熔體充模流動時，除了有體積收縮效應(yīng)引起的應(yīng)力外。還有因流道，澆口出口的膨脹效應(yīng)而引起的應(yīng)力；前一種效應(yīng)引起的應(yīng)力與熔體流動方向有關(guān)，后者由于出口膨脹效應(yīng)將引起在垂直于流動方向應(yīng)力作用。
2 影響愉應(yīng)力的工藝因素
（1）向應(yīng)力的影響在速冷條件下，取向會導(dǎo)致聚合物內(nèi)應(yīng)力的形成。由于聚合物熔體的粘度高，內(nèi)應(yīng)力不能很快松馳，影響制品的物理性能和尺寸穩(wěn)定性。
各參數(shù)對取向應(yīng)力的影響
a熔體溫度，熔體溫度高，粘度低，剪切應(yīng)力降低取向度減?。涣硪环矫嬗捎谌垠w溫度高會使應(yīng)力松馳加快，促使解取向能力加強。
可是在不改變注塑機壓力的情況下，模腔壓力會增大，強剪切作用又導(dǎo)致取向應(yīng)力的提高。
b在噴嘴封閉以前，延長保壓時間，會導(dǎo)致取向應(yīng)力增加。
c提高注射壓力或保壓壓力，會增大取向應(yīng)力，
d模具溫度高可保證制品緩慢冷卻，起到解取向作用。
e增加制品厚度使取向應(yīng)力降低，因為厚壁制品冷卻時慢，粘度提高慢，應(yīng)力松馳過程的時間長，所以取向應(yīng)力小。
（2）對溫度應(yīng)力的影響
如上所述由于在充模時熔體和型壁之間溫度梯度很大，先凝固 的外層熔體要助止后凝固的內(nèi)層熔體的收縮，結(jié)果在外層產(chǎn)生壓應(yīng)力（收縮應(yīng)力），內(nèi)層產(chǎn)生拉應(yīng)力（取向應(yīng)力）。
如果充模后又在保壓壓力的作用下持續(xù)較長時間，聚合物熔體又補入模腔中，使模腔壓力提高，此壓力會改變由于溫度不均而產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。但在保壓時間短，模腔壓力又較低的情況下，制品內(nèi)部仍會保持原來冷卻時的應(yīng)力狀態(tài)。
如果在制品冷卻初期模腔壓力不足時，制品的外層會因凝固收縮而形成凹陷；如果在制品已形成冷硬層的后期模腔壓力不足時，制品的內(nèi)層會因收縮而分離，或形成空穴；如果在澆口封閉前維持模腔壓力，有利于提高制品密度，消除冷卻溫度應(yīng)力，但是在澆口附近會產(chǎn)生較大的應(yīng)力集中。
由此看來熱塑性聚合物在成型時，模內(nèi)壓力越大保壓時間越長，有助于溫度所產(chǎn)生的收縮應(yīng)力的減小反之會使壓縮應(yīng)力增大。
3內(nèi)應(yīng)力與制品質(zhì)量的關(guān)系
制品中內(nèi)應(yīng)力的存在會嚴(yán)重影響制品的力學(xué)性質(zhì)和使用性能；由于制品內(nèi)應(yīng)力的存在和分布不均，制品在使用過程中會發(fā)生裂紋。在玻璃化溫度以下使用時，常發(fā)生不規(guī)則的變形或翹曲，還會引起制品表面“泛白”，渾濁，光學(xué)性質(zhì)變壞。
設(shè)法降低澆口處溫度，增加緩冷時間，有利于改善制品的應(yīng)力不均，使制品的機械性能均一。
不管對結(jié)晶型聚合物還是非結(jié)晶型聚合物，拉伸強度都表現(xiàn)出各向異向的特點。對非結(jié)晶型聚合物拉伸強度會因澆口的們置而異；當(dāng)澆口與充模方向一致時，拉伸強度隨熔體溫度提高而降低；當(dāng)澆口與充模方向垂直時，拉伸強度隨熔體溫度的提高而增加。
由于熔體溫度提高導(dǎo)致解取向作用加強，而取向作用減弱使拉伸強度降低。澆口的方位會通過影響料流的方向來影響取向，又由于非結(jié)晶型聚合物比結(jié)晶型聚合物的各向異性表現(xiàn)的強烈，所以在垂直于流動方向上的拉伸強度前者比后者大。低溫注射比高溫注射有更大的力學(xué)各向異性，如注射溫度高時，垂直方向與流動方向的強度比為1.7，注射溫度低時為2 。
由此看來，熔體溫度的提高，不論對結(jié)晶型聚合物還是非結(jié)晶型聚合物都會導(dǎo)致拉伸強度的降低，但機理卻不一樣；前者是由于通過取向作用降低的影響。
第四章 成型故障及其解決方法
第一節(jié)常見故障的產(chǎn)生及排除方法
一欠注
故障分析及排除方法
1 設(shè)備選型不當(dāng)。在用選設(shè)備時，注塑機的******注射量必須大于塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%.
2 供料不足。目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經(jīng)是否均一，加料口底部有無“架橋”現(xiàn)象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應(yīng)疏通和冷卻加料口。
3料流動性差。原料流動性差時，模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)是影響欠注的主要原因。因此應(yīng)改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，如合理設(shè)置澆道位置，擴(kuò)大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應(yīng)檢查原料中再生料是否超量，適當(dāng)減少其用量。
4潤滑劑超量。如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺桿止逆環(huán)與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴(yán)重會引起供料不足，導(dǎo)致欠注。對此，應(yīng)減少潤滑劑用量及調(diào)整料筒與射料螺桿及止逆環(huán)間隙，修復(fù)設(shè)備。
5 冷料雜質(zhì)阻塞料道。當(dāng)熔料內(nèi)的雜質(zhì)堵塞噴嘴或冷料阻塞
澆口及流道時，應(yīng)將噴嘴折下清理或擴(kuò)大模具冷料穴和流道截面。
6 澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設(shè)計不合理導(dǎo)致塑件外觀缺陷。設(shè)計澆注系統(tǒng)時，要注意澆口平衡，各型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設(shè)計方案。若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產(chǎn)生填充不良。對此應(yīng)擴(kuò)大流道截面和澆口面積，必要時可采用多點進(jìn)料的方法。
7 模具排氣不良。當(dāng)模具內(nèi)因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產(chǎn)生大于注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應(yīng)檢查有無設(shè)置冷料穴或其位置是否正確，對于型腔較深的模具，應(yīng)在欠注的部位增設(shè)排氣溝槽或排氣孔；在合模面上，可開設(shè)深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應(yīng)設(shè)置在型腔的最終充模處。使用水分及易揮發(fā)物含量超標(biāo)的原料時也會產(chǎn)生大量的氣體，導(dǎo)致模具排氣不良。此時，應(yīng)對原料進(jìn)行干燥及清除易揮發(fā)物。
此外，在模具系統(tǒng)的工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統(tǒng)流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。
（8）模具溫度太低。熔料進(jìn)入低溫模腔后，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預(yù)熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應(yīng)適當(dāng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應(yīng)檢查模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計是否合理，
（9）熔料溫度太低，通常，在適合成型的范圍內(nèi)，料溫與充模長度接近于正比例關(guān)系，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當(dāng)料溫低于工藝要求的溫度時，應(yīng)檢查料筒加料器是否完好并設(shè)法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度?鼙攘賢布尤繞饕潛碇甘鏡奈露紉鴕恍ψ⒁飩賢布尤鵲揭潛砦露群蠡剮椏蛭亂歡問奔洳拍蕓?。染J朔樂谷哿戲紙獠壞貌徊扇〉臀倫⑸涫?，繅剬嵄延长注射循环时间，克服羌姠。峨s諑莞聳階⑺芑?，繅剬嵄提高临t睬安殼蔚奈露取?BR>（10）噴嘴溫度太低，在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由于模具溫度一般低于噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸后會使噴嘴溫度下降，導(dǎo)致熔料在噴嘴處冷凍。
如果模具結(jié)構(gòu)中沒有冷料穴，則冷料進(jìn)入型腔后立即凝固，使助塞在后面的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應(yīng)使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內(nèi)。
如果噴嘴溫度很低且升不上去，應(yīng)檢查噴嘴加熱器是否損壞，并設(shè)法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。
（11）注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近于正比例關(guān)系，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通過減慢注射前進(jìn)速度，適當(dāng)延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進(jìn)一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。
此外，如果保壓時間太短，也會導(dǎo)致填充不足。因此，應(yīng)將保壓時間控制在適宜的范圍內(nèi)，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時應(yīng)根據(jù)塑件的具體情況酌情調(diào)節(jié)。
（12）注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關(guān)。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進(jìn)一步下降產(chǎn)生欠注。
對此，應(yīng)適當(dāng)提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。
（13）塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。當(dāng)塑件厚度與長度不成比例，形體十分復(fù)雜且成型面積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設(shè)計塑件的形體結(jié)構(gòu)時，應(yīng)注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關(guān)。
在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為；聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小于0.5mm都對注塑成型不利，設(shè)計時應(yīng)避免采用這樣的厚度。
此外，在成型形體復(fù)雜的結(jié)構(gòu)塑件時，在工藝上也要采用必要的措施，如合理確定澆口的位置，適當(dāng)調(diào)整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。
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二溢料飛邊
故障分析及排除方法
（1）合模力不足。當(dāng)注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時容易產(chǎn)生溢料飛邊。對此，應(yīng)檢查增壓是否增壓過量，同時應(yīng)檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設(shè)備的合模力。成型壓力為模具內(nèi)的平均壓力，常規(guī)情況下以40mpa計算。生產(chǎn)箱形塑件時，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型 壓力值約為30mpa;生產(chǎn)形狀較深的塑件時，成型壓力值約為36mpa;在生產(chǎn)體積小于10cm3的小型塑件時，成型壓力值約為60mpa。如果計算結(jié)果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積，則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。應(yīng)降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間，減小注射行程，或考慮減少型腔數(shù)及改用合模噸位大的注塑機。
（2）料溫太高。高溫熔體的熔體粘度小，流動性能好，熔料能流入模具內(nèi)很小的縫隙中產(chǎn)生溢料飛邊。因此，出現(xiàn)溢料飛邊后，應(yīng)考慮適當(dāng)降低料筒，噴嘴及模具溫度，縮短注射周期。
對于聚酰胺等粘度較低的熔料，如果僅靠改變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是很困難的。應(yīng)在適當(dāng)降低料溫的同時，盡量精密加工及修研模具，減小模具間隙。
（3）模具缺陷。模具缺陷是產(chǎn)生溢料飛邊的主要原因，在出現(xiàn)較多的溢料飛邊時必須認(rèn)真檢查模具，應(yīng)重新驗核分型面，使動模與定模對中，并檢查分型面是否密著貼合，型腔及模芯部分的滑動件磨損間隙是否超差。分型面上有無粘附物或落入異物，模板間是否平行，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調(diào)節(jié)到正確位置，導(dǎo)合銷表面是否損傷，拉桿有無變形不均，排氣槽孔是否太大太深。根據(jù)上述逐步檢?櫚慕峁?，峨s誆奈蟛羈剎捎沒導(dǎo)庸さ姆椒ㄓ枰耘懦?BR>（4）工藝條件控制不當(dāng)。如果注射速度太快，注射時間過長，注射壓力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量過多，潤滑劑使用過量都會導(dǎo)致溢料飛邊，操作時應(yīng)針對具體情況采取相應(yīng)的措施。
值得重視的是，排除溢料飛邊故障必須先從排除模具故障著手，如果因溢料飛邊而改變成型條件或原料配方，往往對其他方面產(chǎn)生不良影響，容易引發(fā)其他成型故障。
三熔接痕
故障分析及排除方法
（1）溫太低。低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如果說塑件的內(nèi)外表面在同一部位產(chǎn)生熔接細(xì)紋時，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對此，可適當(dāng) 提高料筒及噴嘴溫度或者延長注射周期，促使料溫上升。同時，應(yīng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的通過量，適當(dāng)提高模具溫度。
一般情況下，塑件熔接痕處的強度較差，如果說對模具中產(chǎn)生熔接痕的相應(yīng)部位進(jìn)行局部加熱，提高成型件熔接部位的局部溫度，往往可以提高塑件熔接處的強度。
如果由于特殊需要，必須采用低溫成型工藝時，可適當(dāng)提高注射速度極增加注射壓力，從而改善熔料的匯合性能。也可在原料配方中適當(dāng)增用少量潤滑劑，提高熔料的流動性能。
(2)模具缺陷。模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)對流料的熔接狀況有很大的影響，因為熔接不良主要產(chǎn)生于熔料的分流匯合。因此，應(yīng)盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應(yīng)選用一點式澆口，因為這種澆口不產(chǎn)生多股料流，熔料不會從兩個方向匯合，容易避免熔接痕。
如果模具的澆注系統(tǒng)中，澆口太多或太小，多澆口定位不正確或澆口到流料熔接處的間距太大，澆注系統(tǒng)的主流道進(jìn)口部位及分流道的流道截面太小，導(dǎo)致料流阻力太大都會引起熔接不良，使塑件表面產(chǎn)生較明現(xiàn)的熔接痕。對此，應(yīng)盡可能減少澆口數(shù)，合理設(shè)置澆口位置，加大澆口截面，設(shè)置輔助流道，擴(kuò)大主流道及分流道直徑。
為了防止低溫熔料注入模腔產(chǎn)生熔接痕，應(yīng)在提高模具溫度的同時在模具內(nèi)設(shè)置冷料穴。
此外，塑件熔接痕的產(chǎn)生部位經(jīng)常由于高壓充模而產(chǎn)生飛邊，而且產(chǎn)生這類飛邊后熔接痕不會產(chǎn)生縮孔，因此這類飛邊往往不作為故障排除，而是在模具上產(chǎn)生飛邊的部位開一很淺的小溝槽，將塑件上的熔接痕轉(zhuǎn)移到附加的飛邊小翼上，待塑件成型后再將小翼除去，這也是排除熔接痕故障時常用的一種方法。
（3）模具排氣不良，當(dāng)熔料的熔接線與模具的合模線或嵌縫重合時，模腔內(nèi)多股流料趕壓的空氣能從合模縫隙或嵌縫處排出；但當(dāng)熔接線與合模線或嵌縫不重合，且排氣孔設(shè)置不當(dāng)時，模腔內(nèi)被流料趕壓的殘留空氣便無法排出，氣泡在高壓下被強力擠壓，體漸漸變小，最終被壓縮成一點，由于被壓縮的空氣的分子動能在高壓下轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，因而?dǎo)致熔料匯料點處的溫度升高，當(dāng)其溫度等于或略高于原料的分解溫度時，熔接點處便出現(xiàn)黃點，若其溫度遠(yuǎn)高于原料的分解溫度時，熔接點處便出現(xiàn)黑點。
一般情況下，塑件表面熔接痕附近出現(xiàn)的這類斑點總是在同一位置反復(fù)出現(xiàn)，而且出現(xiàn)的部位總是規(guī)律性地出現(xiàn)在匯料點處，在操作過程中，應(yīng)不要將這類斑點誤認(rèn)為雜質(zhì)斑點。產(chǎn)生這類斑點的主要原因是?捎諛＞吲牌渙跡僑哿細(xì)呶路紙夂笮緯傻奶薊恪?BR>出現(xiàn)這類故障后，首先應(yīng)檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其他物體阻塞，澆口處有無異物。如果阻塞物清除后仍出現(xiàn)碳化點，應(yīng)在模具匯料點處增加排氣孔。也可通過重新定位澆口或適當(dāng)降低合械力，增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操作方面，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等輔助措施。
（4）脫模劑使用不當(dāng)。脫模劑用量太多或選用的品種不正確都會引起塑件表面產(chǎn)生熔接痕。在注射成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑，原則上應(yīng)盡量減少脫模劑的用量。
對于各種脫模劑的選用，必須根據(jù)成型條件，塑件外形以及原料品種等條件來確定。例如，純硬脂酸鋅可用于除聚酰胺及透明塑料外的各種塑料，但與油混合后即可用于聚酰胺和透明塑料。又如硅油甲苯溶液可用于各種塑料，而且涂刷一次可使用很久，但其涂刷后需加熱烘干，用法比較復(fù)雜。
（5）塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。如果塑件壁厚設(shè)計的太薄可厚薄懸殊以及嵌件太多，都會引起熔接不良。薄壁件成型時，由于熔料固化太快，容易產(chǎn)生缺陷，而且熔料在充模過程中總是在薄壁處匯合形成熔接痕，一旦薄壁處產(chǎn)生熔接?郟突岬賈濾薌那慷冉檔?，影响使硬[閱堋Ｒ虼?，灾G杓撲薌翁褰峁故?，应确保怂G淖畋〔課槐匭氪笥誄尚褪痹市淼淖钚”諍?。此外，应尽量减蓛f都氖褂們冶諍窬】贍芮饔諞恢隆?BR>（6）其他原因。當(dāng)使用的原料水分或易揮發(fā)物含量太高，模具中的油漬末清洗干凈，模腔中有冷料或熔料內(nèi)的纖維填料分布不良，模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理，熔料固化太快，嵌件溫度太低，噴嘴孔太小，注塑機塑化能力不夠，注塑機料筒中壓力損失太大，都會導(dǎo)致不同程度的熔接不良。對此，在操作過程中，應(yīng)針對不同情況，分別采取原料預(yù)干燥，定期清理模具，改變模具冷卻水道設(shè)置，控制冷卻水的流量，提高嵌件溫度，換用較大孔徑的噴嘴，改用較大規(guī)格的注塑機等措施予以解決。
四 波流痕
故障分析及排隊除方法：
（1）熔料流動不良導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。當(dāng)流動性能較差的低溫高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波動狀態(tài)注入型腔后，熔料沿模腔表面流動并被不斷注入的后續(xù)熔料擠壓形成回流及滯流，從而在塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。
針對這一故障產(chǎn)生的原因，可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度。增加注射壓力及保壓和增加時間。也可在澆口處設(shè)置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當(dāng)擴(kuò)大澆口和流道截面積。而澆口及流道截面最好采用圓形，這種截面能夠獲得******充模。但是，如果在塑件的薄弱區(qū)域設(shè)置澆口，應(yīng)采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應(yīng)設(shè)置較大的冷料穴，料溫對熔料的流動性能影響較大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設(shè)置在熔料沿注料口流動方向的端部。
如果產(chǎn)生年輪狀波流痕的主要原因是樹脂性能較差時，可在條件充許的情況下，選用低粘度的樹脂。
（2）熔料在流道中流動不暢導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕。當(dāng)熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時，流料很容易形成湍流，導(dǎo)致塑件表面形成螺旋狀波流痕。
對此，可適當(dāng)降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣炔扇÷?，快，慢分級控制。模具的澆口?yīng)設(shè)置在厚壁部位或直接在壁側(cè)設(shè)置澆口，澆口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可適當(dāng)擴(kuò)大流道及澆口截面，減少流料的流動阻力。
此外，應(yīng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度范圍內(nèi)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度，有利于改善熔料的流動性能。
（3）揮發(fā)性氣體導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。當(dāng)采用ABS或其他共聚樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會使塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。
對此，應(yīng)適當(dāng)降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面，還應(yīng)考慮更換潤滑劑品種或減少數(shù)量。
五 澆口附近表面混濁及斑紋
故障分析及排除方法
體破裂。熔體注入型腔后先在模具腔壁上形成一層薄的表殼，當(dāng)這層表殼在充模過程中受到后續(xù)熔料的擠壓時，就會導(dǎo)致熔體破裂。
一旦很薄的表殼被撕破或發(fā)生移動，塑件表面即產(chǎn)生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數(shù)較小的低密度聚乙烯塑件上，其表面徑?？梢钥吹矫靼到惶娴臈l形區(qū)域，其產(chǎn)生的部位一般離澆口有一定距離，并遍布整個表面，尤其是薄壁塑件最容易產(chǎn)生這類故障，這主要是由于熔料在充填小熔腔尚未結(jié)束前受到較大的壓力，導(dǎo)致熔體破裂，形成表面缺陷。
通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當(dāng)提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排除這一故障。對于模腔表面的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實現(xiàn)。
（2）熔料在模腔內(nèi)產(chǎn)生不規(guī)則脈沖流動。熔料的流動特性與其流變性能有關(guān)，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截面積有關(guān)。當(dāng)澆口尺寸很小而注射速率很高時，熔料是以細(xì)而彎曲的射流態(tài)注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會與后續(xù)充模的不規(guī)則流料熔合不良，導(dǎo)致澆口附近產(chǎn)生表面混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表面移動，使表面混濁及斑紋產(chǎn)生在離澆口較遠(yuǎn)的部位。
通常，結(jié)晶型聚合物注射時產(chǎn)生的表面混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相當(dāng)高，與非結(jié)晶型聚合物相比，結(jié)晶型聚合物的固化速度快，加工溫度區(qū)域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產(chǎn)生的不規(guī)則流動熔料與其余熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產(chǎn)生表面混濁及斑紋。
對于排除這類故障，在工藝操作方面，應(yīng)適當(dāng)提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時螺桿的前進(jìn)速度。
在模具操作方面，應(yīng)擴(kuò)大澆口尺寸，優(yōu)先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會使?jié)部谔幍臍埩想s質(zhì)影響充模，加劇流料的不規(guī)則流動，應(yīng)適當(dāng)加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規(guī)則性流動，應(yīng)予以改進(jìn)。
此外，應(yīng)減少潤滑劑的用量并選擇適宜的品種。
六 裂紋及破裂
故障分析及排除方法
殘余應(yīng)力太高。當(dāng)塑件內(nèi)的殘余應(yīng)力高于樹脂的彈性極限時，塑件表面就會產(chǎn)生裂紋及破裂。
注射成型時，高聚物熔體的分子排列，在外力的作用下會產(chǎn)生分子鏈的取向，當(dāng)高分子鏈從一種自然的穩(wěn)定狀態(tài)強迫過渡到另一種取向狀態(tài)，最后被凍結(jié)在模具內(nèi)時，冷卻后的塑件就會產(chǎn)生殘余應(yīng)力。同時，熔料在冷模內(nèi)因溫差較大，很快由粘流態(tài)變化為玻璃態(tài)，已取向的大分子來不及恢復(fù)初始的穩(wěn)定狀態(tài)就被凍結(jié)，也使塑件表面殘余了一部分內(nèi)應(yīng)力。
一般情況下，澆口附近最容易發(fā)生由殘余應(yīng)力引起的裂紋及破裂，因為澆口處的成型壓力相對其他部位要高一些，尤其是主流道為直接澆口時更是如此。
此外，當(dāng)塑件的壁厚不均勻，熔料的冷卻速度不一致時，由于厚薄部位的收縮量不同，前者受后者的拉伸，也會產(chǎn)生殘余應(yīng)力。由于殘余應(yīng)力是影響塑件裂紋及破裂的一個主要原因，因而可以通過減少殘余應(yīng)力來防止塑件產(chǎn)生裂紋及破裂。減少殘余應(yīng)力的主要方法是改進(jìn)澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式和調(diào)整好塑件的成型條件。
在模具設(shè)計和制作方面，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針式點澆口或側(cè)澆口，并減小澆口直徑。?杓撇嘟嬌謔保剎捎貿(mào)尚禿罌山屏巡糠殖サ耐蠱嬌諦問?。例燃偓聚碳酸脂，聚录x蟻?，聚背C訓(xùn)仍系娜厶辶鞫閱懿渙跡枰詬哐固跫倫⑸涑尚?，綃稍煢极易产生聋}疲綣捎猛蠱蠆嘟嬌?，可将成卸d蟛諭蠱糠值牧鹽撇糠殖ァ４送?，哉V嬌謚芪Ш俠聿捎沒紛醇憂拷鉅部杉跎俳嬌詿Φ牧鹽啤?BR>在工藝操作方面，通過降低注射壓力來減少殘余應(yīng)力是一種最簡便方法，因為注射壓力與殘余應(yīng)力呈正比例關(guān)系。如果塑件表面產(chǎn)生的裂紋四周發(fā)黑，即表明注射壓力太高或加料量太少，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力或增加供料量。在料溫及模溫較低的條件下成型時，為使型腔充滿，必然要采用較高的注射壓力，致使塑件內(nèi)殘余大量應(yīng)力。對此，應(yīng)適當(dāng)提高料筒及模具溫度，減少熔料與模具的溫差，控制模內(nèi)型胚的冷卻時間和速度，使取向的分子鏈有較長的恢復(fù)時間。
此外，在保證補料不足，不使塑件產(chǎn)生收縮凹陷的前提下，可適當(dāng)縮短保壓時間，因為保壓時間太長也容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力引起裂紋。
（2）外力導(dǎo)致殘余應(yīng)力集中。塑件在脫模前，如果脫模頂出機構(gòu)的截面積太小或頂桿設(shè)置的數(shù)量不夠，頂桿設(shè)置的位置不合理或安裝傾斜，平衡不良，模具的脫模斜度不足，頂出阻力太大，都會由于外力作用導(dǎo)致應(yīng)力集中，使塑件表面產(chǎn)生裂紋及破裂。
一般情況下，這類故障總是發(fā)生在頂桿的周圍。出現(xiàn)這類故障后，應(yīng)認(rèn)真檢查和校調(diào)頂出裝置。頂桿設(shè)置在脫模阻力******的部位，如凸出，加強筋等處。
如果設(shè)置的頂桿數(shù)由于推頂面積受到條件限制不可能擴(kuò)大時，可采取用小面積多頂桿的方法。
如果模具型腔的脫模斜度不夠，塑件表面也會出現(xiàn)擦傷形成褶皺花紋。在選定脫模斜度時，必須考慮成型原料的收縮率以及頂出系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設(shè)置，一般情況下，脫模斜度應(yīng)大于0.85%，小型塑件的脫模斜度為0.1~0.5%,大型塑件的脫模斜度可達(dá)2.5%。
（3）成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異，由于熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)要比鋼材大9~11倍，比鋁材大6倍。因此，塑件內(nèi)的金屬嵌件會妨礙塑件的整體收縮，由此產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力很大，嵌件四周會聚集大量的殘余應(yīng)力引起塑件表面產(chǎn)生裂紋。這樣，對于金屬嵌件應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，特別是當(dāng)塑件表面的裂紋發(fā)生在剛開機時，大部分是由于嵌件溫度太低造成的。
另外，在嵌件材質(zhì)的選用方面，應(yīng)盡量采用膨脹系數(shù)接近樹脂特性的材料。例如，采用鋅，鋁等輕金屬材料制作嵌件優(yōu)于鋼材。
在選用成型原料時，也應(yīng)盡可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應(yīng)設(shè)計得厚一些，對于聚乙烯，聚碳酸脂，聚酰胺，醋酸纖維素塑料，嵌件周圍的塑料厚度至少應(yīng)等于嵌件直徑的一半；對于聚苯乙烯，一般不宜設(shè)置金屬嵌件。
（4）原料選用不當(dāng)或不純凈。不同原料對產(chǎn)生殘余應(yīng)力的敏感度不同，一般非結(jié)晶型樹脂比結(jié)晶型樹脂容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力引起裂紋；對于吸水性樹脂及摻用再生料較多的樹脂，因為吸水性樹脂加熱后會分解脆化，較小的殘余應(yīng)力就會引起脆裂，而再生料含量較高的樹脂中雜質(zhì)較多，易揮發(fā)物含量較高，材料的強度比較低，也容易產(chǎn)生應(yīng)力開裂。
實踐表明，低粘度疏松型樹脂不容易產(chǎn)生裂紋，因此，在生產(chǎn)過程中，應(yīng)結(jié)合具體的情況選擇合適的成型原料。
在操作過程中，脫模劑對于熔料來說也是一種異物，如用量不當(dāng)也會引起裂紋，應(yīng)盡量減少其用量。
此外，當(dāng)注塑料機由于生產(chǎn)需要更換原料品種時，必須把料斗上料器和干燥器中的余料清理干凈，并排清料筒中的余料。
（5）塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良。塑件形體結(jié)構(gòu)中的尖角及缺口處最容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生裂紋及破裂。因此，塑件形體結(jié)構(gòu)中的外角及內(nèi)角都應(yīng)盡可能用******半徑做成圓弧。實驗表明，******的過渡圓弧半徑為圓弧半徑與轉(zhuǎn)角處壁厚的比值為1:1.7,即轉(zhuǎn)角處的圓弧半徑為壁厚的0.6倍。在設(shè)計塑件的形體結(jié)構(gòu)時，對于必須設(shè)計成尖角和銳邊的部位仍然要采用0.5mm的最小過渡半徑做成很小的圓弧，這樣可以延長模具的壽命。
（6）模具上的裂紋復(fù)映到塑件表面上。在注射成型過程中，由于模具受到注射壓力反復(fù)作用，型腔中具有鋒利銳角的棱邊部位會產(chǎn)生疲勞裂紋，尤其是在冷卻孔附近特別容易產(chǎn)生裂紋。
當(dāng)模具與噴嘴接觸時，模具底部受到擠壓，如果模具的定位環(huán)孔較大或底壁較薄時，模具型腔表面也產(chǎn)生疲勞裂紋。
當(dāng)模具型腔表面上的裂紋復(fù)映到塑件表面上時，塑件表面上產(chǎn)生的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續(xù)出現(xiàn)。出現(xiàn)這種裂紋后，應(yīng)立即檢查裂紋對應(yīng)的型腔表面處有無相同的裂紋。如果是由于復(fù)映作用產(chǎn)生的裂紋，應(yīng)以機械加工的方法修復(fù)模具。
七 龜裂及白化
故障分析及排除方法：
（1）件表面殘余應(yīng)力過大。殘余應(yīng)力過大是導(dǎo)致塑件表面龜裂的主要原因，在工藝操作中，應(yīng)按照減少塑件殘余應(yīng)力的要求來設(shè)定工藝參數(shù)，特別是在熔料及模具溫度較高，熔體流動性能較好的情況下，應(yīng)盡量降低注射壓力，在排除龜裂故障時可參照排除裂紋及破裂故障的方法。
如果塑件表面已經(jīng)產(chǎn)生了龜裂，可以考慮采取退火的辦法予以消除，退火處理是以低于塑件熱變形溫度5度左右的溫度充分加熱塑件1小時左右，然后將其緩慢冷卻，最好是將產(chǎn)生龜裂的塑件成型后立即進(jìn)行退火處理，這有利于完全消除龜裂。然而，在大批量生產(chǎn)中采取退火的方法消除龜裂，實現(xiàn)起來難度較大，一般不宜采用。
此外，由于龜裂的裂痕中留有殘余應(yīng)力，若將產(chǎn)生龜裂缺陷的塑件進(jìn)行噴涂加工時，涂料中的熔劑很容易使裂痕處溶裂并發(fā)展成為裂紋，在這種情況下，應(yīng)特別注意選用不會發(fā)生熔裂的涂料和稀釋劑。
（2）塑件表面受到集中外力的作用。外力作用是導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生白化的主要原因。多數(shù)情況下，產(chǎn)生白化的部位總是位于塑件的頂出部位。例如，塑件在脫模過程中，由于脫模不良，塑件表面承受的脫模力接近于樹脂的彈性極限時，就會出現(xiàn)白化。
出現(xiàn)白化后，應(yīng)降低注射壓力，適當(dāng)增大脫模斜度，特別是在加強筋和凸臺附近應(yīng)防止倒角。脫模機構(gòu)的頂出裝置要設(shè)置在塑件壁厚處或適當(dāng)增加塑件頂出部位的厚度。
此外，應(yīng)提高型腔表面的光潔度，減小脫模陰力，必要時可使用少量脫模劑。
八 銀絲及斑紋
故障分析及排除方法：
（1）熔料中含有易揮物。銀絲的常見形式是一些被拉長的扁氣泡形成的針狀銀白色條紋，其主要種類有降解銀絲和水氣銀絲。
各種銀絲均產(chǎn)生于從流料前端析出的揮發(fā)物。例如，降解銀絲是熱塑性塑料受熱后發(fā)生部分降解，以及氣體分解時形成小氣泡分布在塑件表面上，這些小氣泡在塑件表面留下的痕跡一般排布成“V”形，“V”字的尖端背向澆口中心。又如水氣銀絲產(chǎn)生的主要原因是原料中水分含量過高，水分揮發(fā)時產(chǎn)生的氣泡導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生銀絲，特別是聚酰胺和抗沖擊聚苯乙烯等高吸水性樹脂，如果熔料中的水分揮發(fā)產(chǎn)生的氣體不能完全排出時，就會在塑件表面形成水氣銀絲。
排除銀絲故障應(yīng)從三個方面著手；首先，在原料選用及處理方面，對于降解銀絲，要盡量選用粒徑均勻的樹脂，篩除原料中的粉屑，減少再生料的用量，清除料筒中的殘存異料；對于水氣銀絲，必須按照樹脂的干燥要求，充分干燥原料。
其次，在工藝操作方面，對于降解銀絲，應(yīng)降低料筒及噴嘴溫度，縮短熔料在料筒中的滯留時間，防止熔料局部過熱，也可降低螺桿轉(zhuǎn)速及前進(jìn)速度，縮短增壓時間；對于水氣銀絲，應(yīng)調(diào)高背壓，加大螺桿壓縮比，降低螺桿轉(zhuǎn)速或使用排氣型螺桿。
三是在模具設(shè)計和操作方面，對于降解銀絲，應(yīng)加大澆口，主流道及分流道截面，擴(kuò)大冷料穴，改善模具的排氣條件，對于水氣銀絲，應(yīng)增加模具排氣孔或采用真空排?爸茫×顆徘迦芰現(xiàn)寫媼艫鈉?，并检矙墸具冷却水道是芬d?，窐饭模緩s礱婀浣崴約氨礱娉筆?，染J＞叩男捅礱嬗興鄭薌礱婢突岢魷職咨囊亢奐！?BR>此外，注射過程中，脫模劑也會產(chǎn)生少量揮發(fā)氣體，應(yīng)盡量減少其用量，可通過提高模具型腔表面光潔度來減少脫模阻力。
（2）熔料塑化不良。如果熔料在料筒中加熱不足，塑化不良時，未完全熔融的料粒暴露在塑件表面時即形成斑紋。這種形若云母片狀的暗斑，每片暗斑的面積接近于一顆料粒的大小。在透射光下觀察可見，斑紋處的透明度較差，有時可以明顯分辨出凸起狀的未熔透原料微粒。
根據(jù)暗斑產(chǎn)生的原因，在排除這一故障時，應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度和延長成型周期，盡量采用內(nèi)加熱式注料口或加大冷料穴及加長流道。在條件可能的情況下，也可換用料筒長徑比較大的注塑機，增強熔料的塑化。
九 黑點及條紋
故障分析及排除方法
（1）熔料溫度太高。料溫太高會使熔料過熱分解，形成碳化物，為了避免熔料過熱分解，對于聚氯乙烯等熱敏性熱塑材料，必須嚴(yán)格控制料筒尾部溫度不能太高。當(dāng)發(fā)現(xiàn)塑件表面出現(xiàn)黑點及條紋后，應(yīng)立即檢查料筒的溫度控制器是否失控，并適當(dāng)降低料筒及模具溫度。但值得注意的是，如果料溫和模溫太低，同樣會使塑件表面產(chǎn)生光亮條紋。
（2）料筒間隙太大。如果螺桿與料筒的磨損間隙太大，會合熔料在料筒中滯留，導(dǎo)致滯留的熔料局部過熱分解產(chǎn)生黑點及條紋。對此，可先稍微降低料筒溫度，觀察故障能否排除。其次，應(yīng)檢查料筒，噴嘴及模具內(nèi)有無貯料死角并修磨光滑。
采取以上措施后，如果故障仍未排除，應(yīng)及時維修設(shè)備，調(diào)整螺桿與料筒的間隙。
（3）熔料與模壁磨擦過熱。如果注射速度太快，注射壓力太高，充模時熔料與型腔腔壁的相對運動速度太高，很容易產(chǎn)生磨擦過熱，使熔料分解產(chǎn)生黑點及知紋。對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度和注射壓力。
（4）料筒及模具排氣不良。如果料筒或模具排氣不良，熔降低流道的加熱溫度。
（6）原料不符合成型要求。如果原料中易揮發(fā)物含量太高，，再生料用量太多，細(xì)粉料太多，原料著色不均，潤滑劑品種選用不正確或使用超量，都會不同程度地導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生黑點及條紋。對此應(yīng)針對不同情況，采取相應(yīng)措施，分別排除。
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十 翹曲變形
故障分析及排除方法
（1）分子取向不均衡。熱塑性塑料的翹曲變形很大程度上取決水敏性樹脂干燥不良于塑件徑向和切向收縮的差值，而這一差值是由分子取向產(chǎn)生的。
通常，塑件在成型過程中，沿熔料流動方向上的分子取向大于垂直流動方向上的分子取向，這是由于充模時大部分聚合物分子沿著流動方向排列造成的，充模結(jié)束后，被取向的分子形態(tài)總是力圖恢復(fù)原有的卷曲狀態(tài)，導(dǎo)致塑件在此方向上的長度縮短。因此，塑件沿熔料流動方向上的收縮也就大于垂直流動方向上的收縮。由于在兩個垂直方向上的收縮不均衡，塑件必然產(chǎn)生翹曲變形。
為了盡量減少由于分子取向差異產(chǎn)生的翹曲變形，應(yīng)創(chuàng)造條件減少流動取向及緩和取向應(yīng)力的松馳，其中最為有效的方法是降低熔料溫度和模具溫度。在采用這一方法時，最好與塑件的熱處理結(jié)合起來，否則，減小分子取向差異的效果往往是暫時性的。因為料溫及模溫較低時，熔料冷卻很快，塑件內(nèi)會殘留大量的內(nèi)應(yīng)力，使塑件在今后使用過程中或環(huán)境溫度升高時仍舊出現(xiàn)翹曲變形。
如果塑件脫模后立即進(jìn)行熱處理，將其置于較高溫度下保持一定時間再緩冷至室溫，即可大量消除塑件內(nèi)的取向應(yīng)力，熱處理的方法為；脫模后將塑件立即置于37.5~43度溫水中任其緩慢冷卻。
（2）冷卻不當(dāng)。如果模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理或模具溫度控制不當(dāng)，塑件冷卻不足，都會引起塑件翹曲變形。特別是當(dāng)塑件壁厚的厚薄差異較大時，由于塑件各部分的冷卻收縮不一致，塑件特別容易翹曲。因此，在設(shè)計塑件的形體結(jié)構(gòu)時，各部位的斷面厚度應(yīng)盡量一致。
此外，塑料件在模具內(nèi)必須保持足夠的冷卻定型時間。例如。硬質(zhì)聚氯乙烯的導(dǎo)熱系數(shù)較小，若其塑件的中心部位未完全冷卻就將其脫模，塑件中心部位的熱量傳到外部，就會使塑件軟化變形。
對于模具溫度的控制，應(yīng)根據(jù)成型件的結(jié)構(gòu)特征來確定陽模與陰模，模芯與模壁，模壁與嵌件間的溫差，從而利用控制模具各部位冷卻收縮速度的差值來抵消取向收縮差，避免塑件按取向規(guī)律翹曲變形。對于形體結(jié)構(gòu)完全對稱的塑件，模溫應(yīng)相應(yīng)保持一致，使塑件各部位的冷卻均衡。
值得注意是，在控制模芯與模壁的溫差時，如果模芯處的溫度較高，塑件脫模后就向模芯牽引的方向彎曲，例如，生產(chǎn)框形塑件時，若模芯溫度高于型腔側(cè)，塑件脫模后框邊就向內(nèi)側(cè)彎曲，特別是料溫較低時，由于熔料流動方向的收縮較大，彎曲現(xiàn)象更為嚴(yán)重。還需注意的是，模芯部位很容易過熱，必須冷卻得當(dāng)，當(dāng)模芯處的溫度降不下來時，適當(dāng)提高型腔側(cè)的溫度也是一種輔助手段。
對于模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計，必須注意將冷卻管道設(shè)置在溫度容易升高，熱量比較集中的部位，對于那些比較容易冷卻的部位，應(yīng)盡量進(jìn)行緩冷，使塑件各部位的冷卻均衡。通常，模具的型腔和型芯應(yīng)分別冷卻，冷卻孔與型腔的距離應(yīng)適中，不宜太遠(yuǎn)或太近，一般控制在15~25mm范圍內(nèi)；水孔的直徑應(yīng)大于8mm,冷卻小孔的深度不能太淺，水管及管接頭的內(nèi)徑應(yīng)與冷卻孔直徑相等，冷卻孔內(nèi)的水流狀態(tài)應(yīng)為紊流，流速控制在0.6~1.0m/s范圍內(nèi)，冷卻水孔的總長度應(yīng)在1.2~1.5m以下，否則壓力損失太大；冷卻水入口與出口處溫度的差值不能太大，特別是對于一模多腔的模具，溫差應(yīng)控制在2度以下。
（3）模具澆注系統(tǒng)不合理。模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)是影響塑件形位尺寸的重要因素，特別是模具澆口的設(shè)計涉及到熔料在模具內(nèi)的流動特性，塑件內(nèi)應(yīng)力的形成以及熱收縮變形等。如合理地確定澆口位置及澆口類型，往往可以較大程度地減少塑件的變形。在確定澆口位置時，不要使熔料直接沖擊型芯，應(yīng)使型芯兩側(cè)受力均勻；對于面積較大的矩形扁平塑件，當(dāng)采用分子取向及收縮大的樹脂原料時，應(yīng)采用薄膜式澆口或多點式側(cè)澆口，盡量不要采用直澆口或分布在一條直線上的點澆口；對于圓片形塑件，應(yīng)采用多點式針澆口或直接式中心澆口，盡量不要采用側(cè)澆口；對于環(huán)型塑件，應(yīng)采用盤形澆口或輪輻式十字澆口，盡量不要采用側(cè)澆口或針澆口；對于殼形塑件，應(yīng)采用直澆口，盡量不要采用側(cè)澆口。
此外，在設(shè)計模具的澆注系統(tǒng)時，應(yīng)針對熔料的流動特性，使流料在充模過程中盡量保持平行流動，這樣，盡管成型后的塑件在相互垂直方向上的收縮有差別，但不會引起很大的翹曲變形。
（4）模具脫模及排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理。如果塑件在脫模過程中受到較大的不均衡外力的作用會使其形體結(jié)構(gòu)產(chǎn)生較大的翹曲變形。例如，模具型腔的脫模斜度不夠，塑件頂出困難，頂桿的頂出面積太小或頂桿分布不均，脫模時塑料件各部分的頂出速度不一致以及頂出太快或太慢，模具的抽芯裝置及嵌件設(shè)置不當(dāng)，型芯彎曲或模具強度不足，精度太差，定位可靠等都會導(dǎo)致塑件翹曲變形。
對此，在模具設(shè)計方面，應(yīng)合理確定脫模斜度，頂桿位置和數(shù)量，提高模具的強度和定位精度；對于中小型模具，可根據(jù)翹曲規(guī)律來設(shè)計和制作反翹曲模具，將型腔事先制成與翹曲方向相反的曲面，抵消取向變形，不過這種方法較難掌握，需要反復(fù)試制和修模，一般用于批量很大的塑件。
在模具操作方面，應(yīng)適當(dāng)減慢頂出速度或增加頂出行程。
此外，模具排氣不良對于塑件的翹曲變形也有一定的影響，應(yīng)予以注意。對于容易翹曲變形的塑件，可以采用整形處理技術(shù)，把塑件放入適合其外型結(jié)構(gòu)的木制夾具中強制定型，但要注意對夾具中的塑件不可施加壓力，應(yīng)讓其自由收縮，可適當(dāng)輔以冷卻來促使塑件盡快定型；對于周轉(zhuǎn)箱等箱體類塑件，可以利用支板或框架定型，防止其收縮或膨脹。
（5）工藝操作不當(dāng)。在工藝操作過程中，如果注射壓力太低，注射速度太慢，不過量充模條件下保壓時間及注射，周期太短，熔料塑化不均勻，原料干燥處理時烘料溫度過高以及塑件退火處理工藝控制不當(dāng)，都會導(dǎo)致塑件翹曲變形。對此，應(yīng)針對具體情況，分別調(diào)整對應(yīng)的工藝參數(shù)。
十一 尺寸不穩(wěn)定
故障分析及排除方法
（1）型條件不一致或操作不當(dāng)。注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數(shù)，必須嚴(yán)格按照工藝要求進(jìn)行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導(dǎo)致塑件形體尺寸不穩(wěn)定。
一般情況下，采用較高的注射壓力和注射速度，適當(dāng)延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩(wěn)定故障。
如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。
若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，則應(yīng)采取與之相反的成型條件。
值得注意的是，環(huán)境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應(yīng)根據(jù)外部環(huán)境的變化及時調(diào)整設(shè)備和模具的工藝溫度。
（2）成型原料選用不當(dāng)。成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設(shè)備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型后的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對于選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大于塑件尺寸精度的要求。
應(yīng)注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據(jù)樹脂的結(jié)晶程度進(jìn)行分析。通常，結(jié)晶型和半結(jié)晶型樹脂的收縮率比非結(jié)晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應(yīng)的塑件成型后產(chǎn)生的收縮率波動也比較大；對于結(jié)晶型樹脂，結(jié)晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。
此外，如果成型原料的顆粒大小不均，干燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。
（3）模具故障。模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計及制造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程??，若模具的刚袌A蛔慊蚰Ｇ荒誄惺艿某尚脫沽μ擼鼓＞卟湫?，就概P斐傷薌尚統(tǒng)嘰綺晃榷ā?BR>如果模具的導(dǎo)柱與導(dǎo)套間的配合間隙由于制造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。
如果成型原料內(nèi)有硬質(zhì)填料或玻璃纖維增強材料導(dǎo)致模腔嚴(yán)重磨損，或采用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口，流道等誤差及進(jìn)料口平衡不良等原因產(chǎn)生充模不一致，也都會引起尺寸波動。
因此，在設(shè)計模具時，應(yīng)設(shè)計足夠的模具強度和剛性，嚴(yán)格控制加工精度，模具的型腔材料應(yīng)使用耐磨材料，型腔表面最好進(jìn)行熱處理及冷硬化處理。當(dāng)塑件的尺寸精度要求很高時，最好不采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設(shè)置一系列保證模具精度的輔助裝置，導(dǎo)致模具的制作成本很高。
當(dāng)塑件出現(xiàn)偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產(chǎn)生偏厚誤差，一般是由于模具的安裝誤差及定位不良導(dǎo)致模腔與型芯的相對位置偏移。此時，對于那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導(dǎo)柱和導(dǎo)套來定位，必須增設(shè)其他定位裝置；如果是在一模多腔條件下產(chǎn)生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續(xù)運轉(zhuǎn)后誤差逐漸變大?庵饕怯捎諛Ｇ揮胄托炯淶奈蟛鈐斐傻?，特冰樓采用热另d濫３尚褪弊釗菀撞庵窒窒?。对此，可哉槪具闹G柚夢露炔鉅旌芐〉乃淙椿羋貳Ｈ綣淺尚捅”讜殘腿萜鰨剎捎酶《托荊托競湍Ｇ槐匭臚摹?BR>此外，在制作模具時，為了便于修模，一般總是習(xí)慣于將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。當(dāng)塑件成型孔的內(nèi)徑甚小于外徑時，芯銷應(yīng)做得大一些，這是由于成型孔處塑件的收縮總是大于其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內(nèi)徑接近于外徑時，芯銷可以做得小一些。
（4）設(shè)備故障。如果成型設(shè)備的塑化容量不足，加料系統(tǒng)供料不穩(wěn)定，螺桿的轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，停止作用失常，液壓系統(tǒng)的止回閥失靈，溫度控制系統(tǒng)出現(xiàn)熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導(dǎo)致塑件的成型尺寸不穩(wěn)定。這些故障只要查出后可采取針對性的措施予以排除。
（5）測試方法或條件不一致。如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響******，這是因為塑料的熱膨脹系數(shù)要比金屬大工業(yè)10倍。因此，必須采用標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法和溫度條件來測定塑件的結(jié)構(gòu)尺寸，并且塑件必須充分冷卻定型后才能進(jìn)行測?俊Ｒ話闥薌諭涯Ｊ?0小時內(nèi)尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。
十二 凹陷及縮痕
故障分析及排除方法
（1）成型條件控制不當(dāng)。如果注射壓力太低，注射及保壓時間太短，注射速率太慢，料溫及模溫太高，塑件冷卻不足，脫模時溫度太高，嵌件處溫度太低或供料不足，都會引起塑件表面出現(xiàn)凹陷或桔皮狀的細(xì)微凹凸不平。對此，應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力及注射速度，增加熔料的壓縮密度，延長注射和保壓時間，補償熔體收縮，增加注射反沖量。但保壓不能太高，否則會引起凸痕。
如果凹陷及縮痕發(fā)生在澆口附近時，可以通過延長保壓時間來解決。當(dāng)塑件在壁厚處產(chǎn)生凹陷時，應(yīng)適當(dāng)延長塑件在模內(nèi)的冷卻時間。
如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起凹陷及縮痕，這主要是由于嵌件的溫度太低造成的，應(yīng)設(shè)法提高嵌件溫度。
如果注塑機的噴嘴孔太小或噴嘴處局部阻塞，也會因為注射壓力局部損失太大引起凹陷及縮痕。對此，應(yīng)更換噴嘴或進(jìn)行清理。
如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，應(yīng)增加供料量。
此外，塑件在模內(nèi)的冷卻必須充分。一方面可通過調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)降低熔料溫度；另一方面，可采取改變模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)置，降低冷卻水溫度，或在盡量保持模具表面及各部位均勻冷卻的前提下，對產(chǎn)生凹陷的部位適當(dāng)強化冷卻。否則，塑件在冷卻不足的條件下脫模，不但很容易產(chǎn)生收縮凹陷，而且還會由于硬脫模導(dǎo)致塑件在頂桿局部凹陷。
（2）模具缺陷。如果模具的流道及澆口截面太小，充模阻力太大，澆口設(shè)置不對稱，充模速度不均衡，進(jìn)料口位置設(shè)置不合理，以及模具排氣不良影響供料，補縮和冷卻，或模具磨損引起釋壓，都會導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生凹陷及縮痕，對此，應(yīng)結(jié)合具體情況，適當(dāng)擴(kuò)大澆口及澆道截面，澆口位置盡量設(shè)置在對稱處，進(jìn)料口應(yīng)設(shè)置在塑件厚壁的部位。
如果凹陷及縮痕發(fā)生在遠(yuǎn)離澆口處，一般是由于模具結(jié)構(gòu)中某一部位熔料流動不暢，妨礙壓力傳遞。對此，應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)尺寸，特別是對于阻礙熔料流動的“瓶頸”處必須增加注道截面，最好是將注道延伸到產(chǎn)生凹陷的部位。
對于厚壁塑件，應(yīng)優(yōu)先采用翼式澆口。這樣，對于不適宜將澆口直接設(shè)置在塑件上以及成型后容易在澆口處產(chǎn)生殘留變形的塑件，可在塑件上附設(shè)一個翼形體，再將澆口設(shè)置在小翼上，設(shè)在小翼上的澆口可采用倒?jié)部诩包c澆口，由此將塑件的凹陷缺陷轉(zhuǎn)移到小翼上，待塑件成型后再將小翼切除。
此外，應(yīng)經(jīng)常檢查模具是否存在磨耗釋壓或排氣不良，及時更換模具中的易耗易損件或改善模具的排氣條件。
（3）原料不符合成型要求。如果成型原料的收縮率太大或流動性能太差，以及原料內(nèi)潤滑劑不足或原料潮濕，都會引起塑件表面產(chǎn)生凹陷及縮痕。因此，對于表面要求比較高的塑件，應(yīng)盡量選用低收縮率的樹脂牌號。
如果由于熔料流動不暢引起欠注凹陷，可在原料中增加適量潤滑劑，改善熔料的流動性，或加大澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸。
如果由于原料潮濕引起塑件表面產(chǎn)生凹陷，應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干處理。
（4）塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。如果塑件各處的壁厚相差很大時，厚壁部位由于壓力不足，成型時很容易產(chǎn)生凹陷及縮痕。因此，設(shè)計塑件形體結(jié)構(gòu)時，壁厚應(yīng)盡量一致。對于特殊情況，若塑件的壁厚差異較大，可通過調(diào)整澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)來解決。
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十三 氣泡及真空泡
故障分析及排除方法
（1）成型條件控制不當(dāng)。許多工藝參數(shù)對產(chǎn)生氣泡及真空泡都有直接的影響。如果注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當(dāng)，都會引起塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡。特別是高速注射時，模具內(nèi)的氣體來不及排出，導(dǎo)致熔料內(nèi)殘留氣體太多，對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度。不過，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以將熔料內(nèi)的氣體排盡，很容易產(chǎn)生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調(diào)整注射速度和壓力時應(yīng)特別慎重。
此外，可通過調(diào)節(jié)注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內(nèi)外冷卻速度趨于一致。
在控制模具溫度和熔料溫度時，應(yīng)注意溫度不能太高，否則會引起熔料降聚分解，產(chǎn)生大量氣體或過量收縮，形成氣泡或縮孔；若溫度太低，又會造成充料壓實不足，塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生空隙，形成氣泡。一般情況下，應(yīng)將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不容易產(chǎn)生大量的氣體，又不容易產(chǎn)生縮孔。
在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產(chǎn)生回流返料引起氣泡。
（2）模具缺陷。如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內(nèi)有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。因此，應(yīng)首先確定模具缺陷是否產(chǎn)生氣泡及真空泡的主要原因。然后，針對具體情況，調(diào)整模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)，特別是澆口位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處。
選擇澆口形式時，由于直接澆口產(chǎn)生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應(yīng)盡量避免選用，這是由于保壓結(jié)束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接澆口處的熔料尚未凍結(jié)，就會發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象，使塑件內(nèi)部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進(jìn)行調(diào)節(jié)。
澆口截面不能太小，尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產(chǎn)生氣泡。
此外，應(yīng)縮短和加寬細(xì)長狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障。設(shè)計模具時，應(yīng)盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。
（3）原料不符合使用要求。如果成型原料中水分或易揮發(fā)物含量超標(biāo)，料粒太細(xì)小或大小不均勻，導(dǎo)致供料過程中混入空氣太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數(shù)太大或太小，再生料含量太多，都會影響塑件產(chǎn)生氣泡及真空泡。對此，應(yīng)分別采用預(yù)干燥原料，篩除細(xì)料，更換樹脂，減少再生料用量等方法予以解決。
十四 燒焦及糊斑
故障分析及排除方法
（1）熔體破裂。當(dāng)熔體在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時，極易產(chǎn)生熔體破裂現(xiàn)象，此時，熔體表面出現(xiàn)橫向斷裂，斷裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更為嚴(yán)重，所呈現(xiàn)的糊斑也就越大。
熔體破裂的本質(zhì)是由于高聚物熔料的彈性行為產(chǎn)生的，當(dāng)熔料在料筒中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，陰力較大，熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的陰力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由于熔料的流動是相對連續(xù)的，內(nèi)外熔料的流動速度將重新排列，趨于平均速度。在此過程中，熔料將發(fā)生急劇的應(yīng)力變化將產(chǎn)生應(yīng)變，因注射速度極快，所受到的應(yīng)力特別大，遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于熔料的應(yīng)變能力，導(dǎo)致熔體破裂。
如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴(kuò)大以及出現(xiàn)死角等，熔料在死角處停留和循環(huán)，它與正常熔料的受力不同，剪切形變較大，當(dāng)其混入正常流料中注出時，由于兩者的形變恢復(fù)不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發(fā)生斷裂破裂，其表現(xiàn)形式也是熔體破裂。
由上可知，要克服困熔體破裂，避免產(chǎn)生糊斑，一是要注意消除流道中的死角，使流道盡量流線化；二是適當(dāng)提高料溫，減少熔料松馳時間，使其形變?nèi)菀谆謴?fù)和彌合；三是在原料中添加低分子物，因為熔料分子量越低，分布越寬，越有利于減輕彈性效應(yīng)；四是適當(dāng)控制注射速度和螺桿轉(zhuǎn)速；五是合理設(shè)置澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點相當(dāng)重要，實踐表明，采用擴(kuò)大型點澆口，潛伏澆口（隧道澆口）較為理想。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過渡腔后再進(jìn)入較大的容腔，不要使流料直接進(jìn)入較大的容腔。
（2）成型條件控制不當(dāng)。這也是導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射速度的大小對其影響很大，當(dāng)流料慢速注入型腔時，熔料的流動狀態(tài)為層流；當(dāng)注射速度上升到一定值時，流動狀態(tài)逐漸變?yōu)槲闪?。一般情況下，層流形成的塑件表面較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表面容易出現(xiàn)糊斑，而且塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生氣孔。因此，注射速度不能太高，應(yīng)將流料控制在層流狀態(tài)下充模。
如果熔料的溫度太高，容易引起熔料分解焦化，導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生糊斑。一般注塑機的螺桿轉(zhuǎn)數(shù)應(yīng)小于90r/min,背壓小于2mpa,這樣可以避免料筒產(chǎn)生過量的摩擦熱。
如果成型過程中由于螺桿退回時的旋轉(zhuǎn)時間太長而產(chǎn)生過量的磨擦熱，可通過適當(dāng)增加螺桿轉(zhuǎn)速，延長成型周期，降低螺桿背壓，提高料筒供料段溫度及采用潤滑性差的原料等方法予以克服。
注射過程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆環(huán)處有樹脂滯留，都會導(dǎo)致熔料降聚分解。對此，應(yīng)選用粘度較高的樹脂，適當(dāng)降低注射壓力，換用長徑比較大的注塑機。注塑機常用的止逆環(huán)都比較容易引起滯留，使其分解變色，當(dāng)分解變色的熔解料注入型腔后，即形成茶色或黑色焦點。對此，應(yīng)定期清理以噴嘴為中心的螺桿系統(tǒng)。
（3）模具故障。如果模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物阻塞，模具排氣設(shè)置不夠或位置不正確，以及充模速度太快，模具內(nèi)來不及排出的空氣絕熱壓縮產(chǎn)生高溫氣體都會使樹脂分解焦化。對此，應(yīng)清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排氣不良。
模具澆口形式和位置的確定也相當(dāng)重要，在設(shè)計時應(yīng)充分考慮熔料的流動狀態(tài)和模具的排氣性能。
此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表面要保持較高的光潔度。
（4）原料 不符合成型要求。如果原料中水分及易揮發(fā)物含量太高，熔融指數(shù)太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。對此，應(yīng)使用料斗干燥器或其它預(yù)干燥方法處理原料，換用熔體指數(shù)較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。
十五 變色及色澤不均
故障分析及排除方法
（1）著色劑質(zhì)量不符合使用要求。著色劑的性能直接關(guān)系到塑件成型后的色澤質(zhì)量。如果著色劑的分散性能，熱穩(wěn)定性能及顆粒形態(tài)不能滿足工藝要求，就不可能生產(chǎn)出色澤良好的制品。
有些著色劑的形態(tài)呈鋁箔及薄片狀，混入熔料中成型后會形成方向性的排列，導(dǎo)致塑件表面色澤不均。
有些著色劑用干混的方法，與原料攪拌后粘附在料粒表面，進(jìn)入料筒后分散性不好，導(dǎo)致色澤不均。
如果著色劑或添加劑的熱穩(wěn)定性能差，在料筒中很容易受熱分解，導(dǎo)致塑件變色。此外，著色劑很容易漂浮在空氣中，沉積在料斗及其他部位，污染注塑機及模具，引起塑件表面色澤不均。因此，在選用著色劑時應(yīng)對照工藝條件和塑件的色澤要求認(rèn)真篩選，特別是對于耐熱溫度，分散特性等比較重要的指標(biāo)必須滿足工藝要求，著色劑最好采用濕混的方法。
如果注塑設(shè)備及模具受到著色劑的污染，應(yīng)徹底清理料斗，料筒及模具型腔。
（2）原料不附合使用要求。如果原料中易揮發(fā)物含量太高，混有異料或干燥不良；纖維增強原料成型后纖維填料分布不均，聚積外露或塑件表面與溶劑接觸后樹脂溶失，纖維裸露；樹脂的結(jié)晶性能太差，影響塑件?耐該鞫齲薊岬賈濾薌礱嬪蟛瘓?。此外，竾炽^寤骶郾揭蟻┖虯BS等原料成型后內(nèi)應(yīng)力較大，也會產(chǎn)生應(yīng)力變色。
對以上故障，一是清除原料中的異物，凈化原料，對原料進(jìn)行預(yù)干燥處理，減少原料中的水分；二是通過調(diào)整工藝參數(shù)，改善樹脂中纖維的分布狀態(tài)，盡量送減少潤滑劑及脫模劑的用量；三是換用結(jié)晶性能較好的樹脂或通過控制塑件的冷卻條件來改善熔料的結(jié)晶性能；四是對于容易產(chǎn)生成型內(nèi)應(yīng)力的原料應(yīng)采用可以減少成型內(nèi)應(yīng)力的工藝條件。
（3）成型條件不合理。色澤不均往往因反映的現(xiàn)象不同，其產(chǎn)生原因也有所不同。若進(jìn)料口附近或熔接部位色澤不均，一般是由于著色劑分布不均勻或著色劑的性質(zhì)不符合使用要求造成的。
如果整個塑件變色或色澤不均，往往與成型工藝條件有關(guān)，當(dāng)料筒溫度太高時，高溫熔料在料筒中容易過熱分解，使塑件變色。若噴嘴處溫度太高，熔料在噴嘴處焦化積留，也會引起塑件表面色澤不均。
此外，螺桿轉(zhuǎn)速，注射背壓及注射壓力太高，注射和保壓時間太長，注射速度太快，塑化不良，料筒內(nèi)有死角以及潤滑劑用量太多，都會導(dǎo)致塑件表面色澤不均。
為了防止熔料在高溫料筒中停留時間太長產(chǎn)生過熱分解，注射量不?Τ⑺芑⑸淠芰Φ娜種?BR> 當(dāng)料筒或噴嘴處有焦化熔料積留時，應(yīng)徹底清理料筒，拆除和清理噴嘴，檢查噴嘴尖與澆道套是否對齊，并適當(dāng)降低噴嘴溫度。
對于螺桿轉(zhuǎn)速，背壓，注射壓力，注射和保壓時間等工藝參數(shù)的調(diào)整，可根據(jù)實際情況，按照逐項調(diào)整的原則進(jìn)行微調(diào)。
（4）模具問題。如果模具內(nèi)的機油，脫模劑或頂銷與銷孔磨擦的污物混入熔料內(nèi)，模具排氣不良以及模具冷卻不均勻，都會導(dǎo)致塑件表面變色。因此，注塑前應(yīng)保證模腔清潔。
為了減少排氣不良的影響，可適當(dāng)減少合模力，或重新定位澆口，并將排氣孔設(shè)置在最后充模處。
由于模具溫度對于熔料固化時的結(jié)晶度影響較大，應(yīng)使模具均勻冷卻。例如，在成型聚酰胺等結(jié)晶型塑料時，若模具溫度較低，熔料結(jié)晶緩慢，塑件表面呈透明色；若模具溫度較高，熔料結(jié)晶較快，塑件則成為半透明或乳白色。對此，可通過調(diào)整模具和熔料溫度來控制塑件的表面色澤。
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十六 表面光澤不良
故障分析及排除方法
模具故障。由于塑件的表面是模具型腔面的再現(xiàn)，如果模具表面有傷痕，腐蝕，微孔等表面缺陷，就會復(fù)映到塑件表面產(chǎn)生光澤不良。若型腔表面有油污，水分，脫模劑用量太多或選用不當(dāng)，也會使塑件表面發(fā)暗。因此，模具的型腔表面應(yīng)具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表面鍍鉻。型腔表面必須保持清潔，及時清除油污和水漬。脫模劑的品種和用量要適當(dāng)。
模具溫度對塑件的表面質(zhì)量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表面光澤差異較大，模溫過高或過低都會導(dǎo)致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸后立即固化，會使模具型腔面的再現(xiàn)性下降。為了增加光澤，可適當(dāng)提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中訊速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘余應(yīng)力。一般情況下，除聚苯乙烯，ABS，AS外，模溫可控制在100度以上。但須注意，若模溫太高，也會導(dǎo)致塑件表面發(fā)暗。
此外，脫模斜度太小，斷面厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截面太小或突然變化，澆注系統(tǒng)剪切作用太大，熔料呈湍流態(tài)流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表面質(zhì)量，導(dǎo)?鹵礱婀庠蟛渙肌?BR>（2）成型條件控制不當(dāng)。如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩沖墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導(dǎo)致塑件表面光澤不良。對此，應(yīng)針對具體情況進(jìn)行調(diào)整。
若在澆口附近或變截面處產(chǎn)生暗區(qū)，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴(kuò)大澆口面積以及在變截面處增加圓弧過渡等到方法予以排除。
若塑件表面有一層薄薄的乳白色，可適當(dāng)降低注射速度。如果由于填料的分散性能太差導(dǎo)致表面光澤不良，應(yīng)換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺桿。
（3）成型原料不符合使用要求。原料不符合使用要求也會導(dǎo)致塑件表面光澤不良。其產(chǎn)生原因及處理方法如下：
A成型原料中水分或其他易揮發(fā)物含量太高，成型時揮發(fā)成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導(dǎo)致塑件表面光澤不良。應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。
B原料或著色劑分解變色導(dǎo)致光澤不良。應(yīng)選用耐溫較高的原料和著色劑。
C原料的流動性能太差，使塑件表面不密導(dǎo)致光澤不良。應(yīng)換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。
D原料中混有異料或不相溶的原料。應(yīng)換用新料。
E原料粒度不均勻。應(yīng)篩除粒徑差異太大的原料。
F結(jié)晶型樹脂由于冷卻不均導(dǎo)致光澤不良。應(yīng)合理控制模溫和加工溫度，對于厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表面發(fā)毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。
G原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應(yīng)減少其用量。
十七 雜質(zhì)及冷料僵塊
故障分析及排除方法
（1）成型原料不符合要求。如果成型原料在包裝，運輸，預(yù)熱和預(yù)干燥等處理過程中混入雜質(zhì)或不同品級的原料混用，原料粒徑不勻或過大，都會使成型的塑件中含有異物雜質(zhì)。對此，應(yīng)篩出原料中的異物雜質(zhì)，選用粒徑均勻的原料。在預(yù)處理和成型過程中，要防止粉塵和其他異物雜質(zhì)從料斗，料筒及模具處混入熔料中。
（2）工藝條件控制不當(dāng)。其產(chǎn)生原因及處理方法如下：
A料溫太低，熔料塑化不良。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。
B料溫太高或成型周期太長，熔料分解變質(zhì)。應(yīng)降低料溫和縮短成型周期。
C模溫和噴嘴溫度太低產(chǎn)生冷料粒。應(yīng)適當(dāng)提高模具和噴嘴處的溫度。
D注塑機塑化能力不足，塑化容量接近塑件重量，使得成型時間很短。應(yīng)換用較大規(guī)格的注塑機。
E模具結(jié)構(gòu)不合理。如果模具的主流道及分流道無冷料穴或定位不當(dāng)，冷料進(jìn)入型腔中會在塑件內(nèi)形成僵塊。對此，應(yīng)增設(shè)冷料穴。對于直接進(jìn)料型模具，由于沒有設(shè)置冷料穴，塑件中經(jīng)常出現(xiàn)冷料斑。對此，在操作過程中，必須在閉模前把噴嘴中的冷料拿掉。在開模取塑件時，要把主澆道中殘留的冷料除去，避免冷料進(jìn)入型腔。
十八 粘模及脫模不良
故障分析及排除方法
（1）模具故障。產(chǎn)生粘模及脫模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。其產(chǎn)生原因及處理品方法如下：
A模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道內(nèi)留有鑿紋，刻痕，傷痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具內(nèi)，導(dǎo)致脫模困難。因此，應(yīng)盡量提高模腔及流道的表面光潔度，型腔內(nèi)表面最好鍍鉻，在進(jìn)行拋光處理時，拋光工具的動作方向應(yīng)與熔料的充模方向一致。
B模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大。當(dāng)熔料在模具劃傷的部位或鑲塊縫隙內(nèi)產(chǎn)生飛邊時，也會引起脫模困難。對此，應(yīng)修復(fù)損傷部位和減小鑲塊縫隙。
C模具剛性不足。如果剛開始注射時模具就打不開，則表明模具由于剛性不足，在注射壓力的作用下產(chǎn)生形變。如果形變超過了彈性極限，模具就無法恢復(fù)原狀，不能繼續(xù)使用。即使形變未超出模具的彈性極限，熔料在模腔內(nèi)很高的條件下冷卻固化，去除注射壓力，模具恢復(fù)形變后，塑件受到回彈力的作用被夾住，模具仍然無法打開。因此，在設(shè)計模具時，必須設(shè)計足夠的剛性和強度。
試模時，最好在模具上安裝千分表，檢查模腔和模架在充模過程中是否變形，試模時的起始注射起始注射壓力不要太高，應(yīng)一邊觀察模具的變形量，一邊慢慢升高注射壓力，將變形量控制在一定的范圍內(nèi)。
當(dāng)發(fā)生回彈力太大引起夾模故障時，只靠加大開模力是不行的，應(yīng)馬上將模具拆下來分解，并將塑件加熱軟化后取出。對于剛性不足的模具，可在模具外側(cè)鑲制框架，提高剛性。
D脫模斜度不足或動，定模板間平行度差。在設(shè)計和制作模具時，應(yīng)保證足夠的脫模斜度，否則塑件很難脫模，強行頂出時，往往造成塑件翹曲，頂出部位發(fā)白或開裂等。模具的動，定模板要相對平行，否則會導(dǎo)致型腔偏移，造成脫模不良。
E澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。如果澆道太長，太小，主澆道和分澆道連接部分強度不夠，主澆道無冷料穴，澆口平衡不良，主澆道直徑與噴嘴孔直徑搭配不當(dāng)或澆口套與噴嘴的球面不吻合，都會導(dǎo)致粘模及脫模不良。因此，應(yīng)適當(dāng)縮短澆道長度和增加其截面積，提高主流道和分流道連接部位的強度，在主流道上應(yīng)設(shè)置冷料穴。
確定澆口位置時，可通過增加輔助澆口等方法平衡多腔模具中各個型腔的充模速率及減少模腔內(nèi)的壓力。一般情況下，主流道的小端直徑應(yīng)比噴嘴孔徑大0.5~1mm,澆口套的凹圓半徑應(yīng)比噴嘴球面半徑大1~2mm。
F頂出機構(gòu)設(shè)計不合理或操作不當(dāng)。如果頂出裝置行程不足，頂出不均衡或頂板動作不良，都會導(dǎo)致塑件無法脫模。
在條件充許的情況下，應(yīng)盡量增加頂桿有效頂出面積，保證足夠的頂出行程，塑件的頂出速度應(yīng)控制在適宜的范圍，不能太快或太慢。頂板動作不良的主要原因是由于各滑動件間粘滯。例如，當(dāng)頂板推動滑芯動作時，因滑芯處無冷卻裝置，其溫度比其他型芯高，在連續(xù)運轉(zhuǎn)時，立柱本體與滑芯間的間隙極小，往往產(chǎn)生粘滯導(dǎo)致抽芯動作不良，又如，當(dāng)頂銷孔與頂板導(dǎo)向銷的平行度不良或頂銷彎曲時，頂板就會動作不良。若在頂推機構(gòu)中不設(shè)止銷，當(dāng)頂板與安裝板間有異物時，頂板傾斜，其后頂板的動作不良。在中，大型模具中，如果僅有一根頂桿作用時，頂板不能均衡頂推，也會產(chǎn)生動作不良。
G模具排氣不良或模芯無進(jìn)氣口也會引起粘模及脫模不良。應(yīng)改善模具的排氣條件，模芯處應(yīng)設(shè)置進(jìn)氣孔。
H模溫控制不當(dāng)或冷卻時間長短不適當(dāng)。如果在分型面處難脫模時，可適當(dāng)提高模具溫度和縮短冷卻時間。若在型腔面處難脫模時，可適當(dāng)降低模具溫度或增加冷卻時間。此外，定模的溫度太高，也會導(dǎo)致脫模不良。模具型腔材質(zhì)為多孔軟質(zhì)材料時會引起粘模。對此，應(yīng)換用硬質(zhì)鋼材或表面電鍍處理。
I澆道拉出不良，澆口無拉釣機構(gòu)，分型面以下低凹，型腔邊線超過合模線等模具缺陷都會不同程度地影響塑件脫模。對此，應(yīng)引起注意并予以修整。
（2）工藝條件控制不當(dāng)。如果注塑機規(guī)格較大，螺桿轉(zhuǎn)速太高，注射壓力太大，注射保壓時間太長，就會形成過量填充，使得成型收縮率比預(yù)期小，脫模這得困難。
如果料筒及熔料溫度太高，注射壓力太大，熱熔料很容易進(jìn)入模具鑲塊間的縫隙中產(chǎn)生飛邊，導(dǎo)致脫模不良。
此外，噴嘴溫度太低，冷卻時間太短及注料斷流，都會引起脫模不良。因此，在排除粘模及脫模不良故障時，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力，縮短注射時間，降低料筒及熔料溫度，延長冷卻時間，以及防止熔料斷流等。
（3）原料不符合使用要求。如果原料在包裝和運輸時混入雜質(zhì)，或預(yù)干燥和預(yù)熱處理過程中不同品級的原料混用，以及料筒和料斗中混入異物，都會導(dǎo)致塑件粘模。此外，原料的粒徑不勻或過大對粘模也有一定程度的影響。因此，對于成型原料應(yīng)做好凈化篩選工作。
（4）脫模劑使用不當(dāng)。使用脫模劑的目的是減少塑件表面和模具型腔表面間的粘著力，防止兩者相互粘著，以便縮短成型周期，提高塑件的表面質(zhì)量。但是，由于脫模劑的脫模效果既受化學(xué)作用的影響，也受物理條件的影響，而且，成型原料和加工條件各有不同，選定脫模劑的******品種和用量必須根據(jù)具體情況來確定。如果使用不當(dāng)，往往不能產(chǎn)生良好的脫模效果。
就成型溫度而言，脂肪油類脫模劑的有效工作溫度一般不宜超過150度，在高溫成型時不宜使用；硅油和金屬皂類脫模劑的工作溫度一般為150度~250度；聚四氟乙烯類脫模劑的工作溫度可達(dá)到260度以上，是高溫條件下脫模************的脫模劑。
就原料品種而言，軟質(zhì)聚合物塑件比硬質(zhì)聚合物塑件難脫模。就使用方法而言，膏狀脫模劑要用刷子涂刷，可噴涂的脫模劑使用噴涂裝置進(jìn)行噴涂。由于膏狀脫模劑在涂刷時難以形成規(guī)則均勻的模層，脫模后塑件表面會有波浪痕或條紋，所以，應(yīng)可能使用可噴涂的脫模劑。
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十九 噴嘴流涎
故障分析及排除方法
（1）工藝條件操作不當(dāng)。其產(chǎn)生原因及處理品方法如下：
A噴嘴處局部溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低噴嘴溫度。
B熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度或縮短模塑周期，以及在噴嘴內(nèi)設(shè)置濾料網(wǎng)。
C料筒內(nèi)的余壓太高。應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力和減少余壓時間，縮短注射時間，
D噴嘴孔太大。應(yīng)換用小孔徑的噴嘴，或使用彈簧針閥式噴嘴和倒斜度噴嘴。
（2）原料潮濕不符合使用要求。成型原料水分含量太高，也會引起噴嘴流涎。對此，應(yīng)預(yù)干燥原料或使用料斗干燥器。
（3）熱流道模具設(shè)計不合理。在熱流道模具中，為了防止噴嘴流涎，應(yīng)設(shè)置可釋放集流腔中殘余應(yīng)力的裝置。
第二節(jié)聚烯烴類塑料故障的產(chǎn)生原因及排除方法
一 欠注
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。
（2） 成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)加長。
（3） 注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。
（5） 保壓時間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。
（6） 供料不足。應(yīng)增加供料量。
（7） 螺桿背壓偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（8） 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。
（9） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。
（10） 模具強度不夠。應(yīng)盡量提高模具剛性。
二 縮痕
故障分析及排除方法：
（1） 注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（2） 保壓時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。
（3） 冷卻時間太短。應(yīng)適當(dāng)提高冷卻效率或延長冷卻時間。
（4） 供料量不足。應(yīng)增加供料量。
（5） 模具溫度不均勻。應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)。
（6） 塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動的情況下進(jìn)行調(diào)整。
（7） 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。
三 熔接痕及流料痕
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。
（2） 注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。
（4） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（5） 塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理或壁太薄。應(yīng)在可能變動的情況下進(jìn)行調(diào)整。
（6） 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口及流道截面。
（7） 模具內(nèi)的冷料穴太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（8） 原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清除。
（9） 脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。
（10） 原料著色不均勻。應(yīng)延長混色的攪拌時間，使原料著色均勻。
四 光澤不良
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。
（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（3） 模具溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口及流道截面。
（5） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。
（6） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。
（7） 脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。
（8） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高預(yù)干燥溫度及延長干燥時間。
五 氣泡
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。
（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（3） 注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
（5） 保壓時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。
（6） 模具溫度不均勻。應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)，保持模具表面溫度均勻。
（7） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。
（8） 塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，壁太厚。應(yīng)在可能變動的情況下適當(dāng)調(diào)整。
（9） 澆口及流道截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
六 色澤不均
故障分析及排除方法：
（1） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（3） 螺桿背壓不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 原料著色不均勻。應(yīng)延長混色的攪拌時間，使原料著色均勻。
七 燒焦及黑紋
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度太高過熱分解。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。
（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（3） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
（4） 螺桿背壓太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（5） 澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（6） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。
（7） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時間。
（8） 脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。
八 溢料飛邊
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒及噴嘴溫度。
（2） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（3） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
（4） 保壓時間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（5） 供料太多。應(yīng)適當(dāng)減少。
（6） 合模力不足。應(yīng)增加合模力。
（7） 模具強度不足。應(yīng)增設(shè)加強框架等，提高其剛性。
（8） 鑲件設(shè)置不合理。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。
（9） 澆口截面較大。應(yīng)適當(dāng)縮小。
（10） 模具安裝不良，基準(zhǔn)未對中。應(yīng)重新裝配模具。
九 翹曲及收縮變形
故障分析及排除方法：
（1） 料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（2） 成型周期偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。
（3） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
（5） 保壓時間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（6） 模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。
（7） 澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（8） 頂出機構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)盡量增加頂出面積和頂出點。
（9） 模具強度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。
十 銀絲紋
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。
（2） 模具溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3） 原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。
（4） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時間。
十一 分層剝離
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。
（2） 螺桿背壓太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（3） 原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。
十二 脆弱
故障分析及排除方法：
（1） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。
（2） 模具溫度較高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（3） 原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。
（4） 澆口設(shè)置不當(dāng)。應(yīng)將澆口設(shè)置在厚壁處。
（5） 保壓時間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。
十三 表面劃傷
故障分析及排除方法：
（1） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（2） 保壓時間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（3） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 頂出機構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)盡量增加頂出面積和頂出點。
（5） 脫模斜度不足。應(yīng)適當(dāng)增加。
十四 收縮凹陷
故障分析及排除方法：
（1） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。
（2） 注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3） 模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4） 塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動的情況下適當(dāng)調(diào)整。
（5） 澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（6） 型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。
（7） 保壓時間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。
十五 主澆道粘模
故障分析及排除方法：
（1） 保壓時間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。
（2） 成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。
（3） 噴嘴溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 澆口套表面光潔度太低。應(yīng)研磨其表面，提高表面光潔度。
第三節(jié) 聚丙烯故障的產(chǎn)生原因及排除方法
一 欠注
故障分析及排除方法：
（1） 工藝條件控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。
（2） 注塑機的注射能力小于塑件重量。應(yīng)換用較大規(guī)格的注塑機。
（3） 流道和澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（4） 模腔內(nèi)熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應(yīng)設(shè)置冷料穴。
（5） 模具排氣不良，模腔內(nèi)的殘留空氣導(dǎo)致欠注。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)。
（6） 原料的流動性能太差。應(yīng)換用流動性能較好的樹脂。
（7） 料筒溫度太低，注射壓力不足或補料的注射時間太短也會引起欠注。應(yīng)相應(yīng)提高有關(guān)工藝參數(shù)的控制量。
二 溢料飛邊
故障分析及排除方法：
（1） 合模力不足。應(yīng)換用規(guī)格較大的注塑機。
（2） 模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴(yán)重。應(yīng)采用機加工方法進(jìn)行修復(fù)。
（3） 模具的合模面上有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清除。
（4） 成型模溫或注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
三 表面氣孔
故障分析及排除方法：
（1） 厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時容易產(chǎn)生表面氣孔。應(yīng)適當(dāng)放大流道和澆口尺寸。
（2） 塑件壁太厚。在設(shè)計時應(yīng)盡量減少壁厚部分。
（3） 成型溫度太高或注射壓力太低都會導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生氣孔。應(yīng)適當(dāng)降低成型溫度，提高注射壓力。
四 流料痕
故障分析及排除方法：
（1） 熔料及模溫太低。應(yīng)適當(dāng)?shù)酶吡贤埠湍＞邷囟取?br />
（2） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度。
（3） 噴嘴孔徑太小。應(yīng)換用孔徑較大的噴嘴。
（4） 模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。
五 銀條絲
故障分析及排除方法：
（1） 成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。
（2） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。
（3） 噴嘴與模具接觸不良。應(yīng)調(diào)整兩者的位置及幾何尺寸。
（4） 銀條絲總是在一定的部位出現(xiàn)時，應(yīng)檢查對應(yīng)的模腔表面是否有表面?zhèn)?。如有表面?zhèn)鄣膹?fù)映現(xiàn)象，應(yīng)采取機加工方法去除模腔表面?zhèn)邸?br />
（5） 不同品種的樹脂混合時，會產(chǎn)生銀條痕。應(yīng)防止異種樹脂混用。
六 熔接痕
故障分析及排除方法：
（1） 熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。
（2） 澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置。
（3） 原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應(yīng)除去原料內(nèi)的易揮發(fā)物質(zhì)及改善模具的排氣系統(tǒng)。
（4） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。
（5） 模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。
（6） 模腔表面有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清潔處理。
（7） 澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。應(yīng)改善澆注系統(tǒng)的充模性能，使熔料在模腔中流動順暢。
七 黑條及燒焦
故障分析及排除方法：
（1） 注塑機規(guī)格太大。應(yīng)換用規(guī)格較小的注塑機。
（2） 樹脂的流動性能較差。應(yīng)使用適量的外部潤滑劑。
（3） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4） 模具排氣不良。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)，增加喬氣孔或采用鑲嵌結(jié)構(gòu)，以及適當(dāng)降低合模力。
（5） 澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置，使模腔內(nèi)的熔料均勻流動。
八 氣泡
故障分析及排除方法：
（1） 澆口及流道尺寸太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（2） 注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3） 原料內(nèi)水分含量太高。應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。
（4） 塑件的壁厚變化太大。應(yīng)合理設(shè)計塑件的形體結(jié)構(gòu)，避免壁厚急變。
九 龜裂及白化
故障分析及排除方法：
（1） 熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。
（2） 模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)改善模具流道及澆口結(jié)構(gòu)，使熔料在充模時不產(chǎn)生紊流。
（3） 冷卻時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻時間。
（4） 脫模的頂出裝置設(shè)計不合理。最好采用氣動脫模裝置。
（5） 注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
十 彎曲變形
故障分析及排除方法：
（1） 模具溫度太高或冷卻不足。應(yīng)適當(dāng)降低模具溫度或延長冷卻時間，對于細(xì)長塑件可采取胎具固定后冷卻的方法。
（2） 冷卻不均勻。應(yīng)改善模具的冷卻系統(tǒng)，保證塑件冷卻均勻。
（3） 澆口選型不合理。應(yīng)針對具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可采用多點式澆口。
（4） 模具偏芯。應(yīng)進(jìn)行檢查和校正。
十一 脫模不良
故障分析及排除方法：
（1） 注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（2） 模具型腔表面光潔度太差。應(yīng)通過研磨及電鍍等方法提高其表面光潔度。
（3） 模具溫度及冷卻條件控制不當(dāng)。當(dāng)塑件在模芯處粘模時，應(yīng)提高模具溫度和縮短冷卻時間；如果塑件在型腔表面處粘模時，應(yīng)降低模具溫度和延長冷卻時間。
（4） 脫模機構(gòu)的頂出面積太小。應(yīng)加大頂出面積。
十二 收縮變形
故障分析及排除方法：
（1） 保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長補料的注射時間。
（2） 注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3） 模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（5） 加工溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。
十三 真空孔
故障分析及排除方法：
（1） 保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長補料的注射時間。
（2） 模具溫度太低，料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度，降低料筒溫度。
（3） 注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 原料的流動性能太好。應(yīng)換用熔體指數(shù)較低的樹脂。
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